周亚巍
,
宁莉萍
,
李贤伟
,
张娟
,
陈琦
,
杨晓艳
复合材料学报
doi:10.13801/j.cnki.fhclxb.20141105.005
为制备高性能的木塑复合材料,扩展其应用领域,采用A-171硅烷偶联剂对竹粉进行表面改性,并添加一定量的铝矾土,经热压成型制备了竹粉/高密度聚乙烯(HDPE)复合材料.分析了铝矾土用量对竹粉/HDPE复合材料力学性能、耐热性和摩擦性能的影响.采用XRD分析了铝矾土的结晶特性,利用SEM和EDS分析了竹粉/HDPE复合材料的断面形貌和表面元素分布情况.结果表明:加入适量铝矾土后,竹粉/HDPE复合材料的力学强度、耐热性及耐磨性能得以改善.铝矾土在竹粉/HDPE复合材料基体中分布均匀,可有效承担载荷,同时提高了竹粉/HDPE复合材料的结晶性能,降低了竹粉/HDPE复合材料在外在应力下引起的变形和破坏;但铝矾土用量过高,分布不均匀,容易形成团聚现象,导致竹粉/HDPE复合材料的力学强度和耐磨性降低,线性热膨胀系数增大.
关键词:
铝矾土
,
竹粉
,
HDPE
,
复合材料
,
力学性能
,
摩擦性能
,
耐热性
杨东亚
,
祁渊
,
王宏刚
,
高贵
,
龚俊
,
任俊芳
功能材料
doi:10.3969/j.issn.1001-9731.2015.10.010
通过机械共混、冷压成型、烧结的方法制备聚醚醚酮(PEEK)与纳米 SiO2颗粒共同填充改性聚四氟乙烯(PTFE)复合材料试样。利用 MRH-3型环-块摩擦磨损实验机对不同配方比例的复合材料在不同实验条件下进行摩擦学性能实验。利用扫描电镜对试样磨损后的摩擦表面形貌和钢环表面的转移膜进行观察和分析。结果表明，填充5％PEEK 的 PTFE 复合材料的摩擦系数达到最低值；10％PEEK/PTFE 复合材料中添加不同体积比的纳米 Si O 2填料可以显著地降低材料的体积磨损率，其中5％Nano-SiO2/10％PEEK/PTFE复合材料的体积磨损率最小；载荷和速度的变化对 Nano-SiO2/PEEK/PTFE 复合材料的摩擦磨损性能的影响显著，而环境温度的变化对该复合材料的摩擦系数与磨损率的影响不明显。
关键词:
Nano-SiO2
,
PEEK
,
PTFE
,
摩擦磨损
李恩重
,
徐滨士
,
王海斗
,
郭伟玲
材料工程
doi:10.3969/j.issn.1001-4381.2014.03.014
利用球盘式摩擦磨损试验机考察了玻璃纤维(GF)增强聚醚醚酮(PEEK)复合材料在干摩擦和水润滑条件下的摩擦磨损性能,并探讨了其磨损机理.结果表明:在干摩擦和水润滑条件下,PEEK和GF/PEEK的摩擦因数和磨损率均随载荷和对磨时间的增加逐渐增大并趋于稳定,GF的加入可以显著降低GF/PEEK复合材料的摩擦因数和磨损率;在水润滑条件下,PEEK和GF/PEEK的摩擦因数和磨损率比干摩擦下显著降低.干摩擦下,PEEK以黏着磨损和磨粒磨损的混合磨损形式为主,水润滑条件下,磨损方式主要是以轻微的黏着磨损为主;干摩擦下,GF/PEEK磨损表面有大量的微观断裂裂纹和破碎,以磨粒磨损和疲劳磨损为主,水润滑条件下,磨损表面仅有微观切削的痕迹,磨损方式以轻微磨粒磨损为主.由于水的冷却和润滑作用,使得复合材料向对偶钢球的黏着转移明显减弱,同时阻止了对偶钢球上的Fe向复合材料磨损表面转移,从而减轻摩擦、降低摩擦表面温升,显著改善复合材料的摩擦磨损性能.
关键词:
聚醚醚酮
,
玻璃纤维
,
水润滑
,
摩擦学性能
罗军
,
蔡振兵
,
莫继良
,
彭金方
,
朱旻昊
材料热处理学报
利用超音速火焰喷涂技术在LZ50钢基材表面制备WC-27CrNi涂层.对WC-27CrNi涂层及其基体材料在干态不同角位移幅值下进行转动微动磨损试验,并利用扫描电子显微镜、能谱仪和3D轮廓仪对磨痕进行微观分析.试验结果表明:与基材相比,WC-27CrNi涂层在部分滑移区的运行范围向左移动,滑移区的运行范围增大.在部分滑移区,涂层的摩擦系数呈“跑和-爬升-稳定”3个阶段,明显低于基材,且损伤十分轻微;滑移区,涂层剥落的硬质颗粒使得稳定阶段摩擦系数高于基材,磨损机制为磨粒磨损、氧化磨损和剥层.
关键词:
转动微动
,
摩擦学行为
,
超音速火焰喷涂
,
WC-27CrNi
于修水
,
梁文萍
,
缪强
,
徐一
,
任蓓蕾
,
郭凯
稀有金属
采用双辉等离子冶金技术制备渗Mo层,并研究其不同载荷下的摩擦行为和磨损机制.采用SEM、EDS和XRD表征渗Mo层的微观形貌、成分分布以及相结构.结果表明:渗Mo层厚度为20 μm,致密均匀,其相主要为Mo、Al3Ti和Al8(Ti3-xMox).为了研究渗Mo层的摩擦行为,分别在载荷1.3,5.3和9.3 N对其进行滑动磨损试验.随着载荷的增加,渗Mo层的平均摩擦系数和磨损率都呈上升趋势.根据载荷1.3 N条件下的三维形貌、SEM照片和能谱分析,得出其磨损机制为轻微磨粒磨损和氧化磨损;在载荷5.3 N条件下,氧化磨损和磨粒磨损为主要磨损机制;在载荷9.3 N条件下,主要磨损机制为氧化磨损、磨粒磨损和粘着磨损.
关键词:
摩擦磨损性能
,
渗Mo层
,
等离子表面冶金
,
载荷
祁渊
,
龚俊
,
杨东亚
,
王宏刚
,
高贵
,
任俊芳
功能材料
doi:10.3969/j.issn.1001-9731.2015.11.015
采用高速机械搅拌的方式充分混合原料,然后用模具将混合好的材料冷压成型,再通过一定的烧结程序制备不同体积含量的聚醚醚酮(PEEK)和纳米TiO2协同填充改性的聚四氟乙烯(PTFE)复合材料试样。利用MR H-3摩擦磨损实验机在不同实验条件下对试样进行摩擦学性能的测试。磨损后用 Quanta FEG450扫描电镜对钢环表面的摩擦形貌进行观察与分析。实验结果表明,填充 PEEK 可大幅降低 PTFE复合材料的体积磨损率,但复合材料的摩擦系数却随PEEK含量的增加而表现出逐渐上升的趋势。用不同含量的纳米TiO2填充10％PEEK/PTFE,摩擦系数和体积磨损率都表现出随纳米 TiO2含量的增加而逐步上升的趋势,其中2％Nana-TiO2/10％PEEK/PTFE复合材料的摩擦系数和体积磨损率最小。当滑动速度和载荷分别超过2 m/s和200 N后对复合材料的磨损率有显著地影响,而环境温度在25~120℃范围内变化对磨损率和摩擦系数的影响均不明显。
关键词:
Nano-TiO2
,
PEEK
,
PTFE
,
摩擦磨损性能
冯长杰
,
胡水莲
,
江鸢飞
,
周雅
稀有金属材料与工程
在Ti6Al4V合金微弧氧化膜表面制备Ni-P-ZrO2化学复合镀层,微弧氧化处理时间分别为15、30、60、90 min.采用扫描电镜/能谱仪、划痕试验、热震试验、显微硬度计和球盘式摩擦磨损试验机研究了微弧氧化膜结构对Ni-P-ZrO2化学复合镀层的结合性能与摩擦性能的影响.结果表明:随着微弧氧化时间的增加,复合镀层的结合性能显著提高,原因是微弧氧化膜的多孔性结构及其机械锁合效应.与Ti6Al4V合金相比,微弧氧化+化学复合镀处理后的试样硬度和耐磨性显著提高,Ti6Al4V合金表现为是严重的黏着磨损,而Ni-P-ZrO2复合镀层以磨砺磨损为主.
关键词:
微弧氧化
,
Ni-P-ZrO2化学复合镀层
,
结合性能
,
耐磨性能
王建
,
丁元华
,
赵文轸
机械工程材料
以原位合成法在1045钢基体上制备了POB、PA、MoS2固体混合润滑涂层,并对所合成的聚苯酯(POB)的化学结构特点、热性能及混合涂层的摩擦学性能进行了分析.结果表明:当两步反应的温度分别为200℃和260℃时,可制得连续均匀的混合涂层;自制POB的化学结构与商品POB的基本一致,但分子中-COOH的含量高于后者的,同时前者的热分解温度(T<,d>)和晶型转变温度也比商品POB的低10～20℃;当混合涂层中含20%的聚已二酸己二胺(PA)和30%的MoS2时,混合涂层的磨损体积最小,为0.082 mm<'3>,摩擦因数可达0.045以下.
关键词:
原位合成
,
聚苯酯
,
热性能
,
摩擦学性能
岳文
,
高晓成
,
王松
,
付志强
,
王成彪
,
刘家浚
材料热处理学报
探讨了掺钨类金刚石（W—DLC）膜沉积及离子渗硫两步合成DLC和WS2复合固体润滑膜的新方法。利用低温离子渗硫技术对4种钨含量的W—DLC膜进行离子渗硫处理，采用扫描电子显微镜（SEM）、俄歇扫描探针（SAM）、X射线光电子能谱（XPS）、拉曼光谱仪（Raman），纳米硬度计（Nano—indenter）和摩擦磨损试验机考察了渗硫处理后W．DLC膜的微观结构与摩擦学性能。结果表明：渗硫处理使W—DLC膜中生成了WS2，促进了DLC膜的石墨化，并降低了其纳米硬度；随钨含量增加，渗硫处理的W—DLC膜纳米硬度逐渐升高，摩擦系数和磨损率逐渐减小，渗硫后的27．7％W—DLC膜表现出最优异的摩擦学性能。
关键词:
掺钨类金刚石
,
低温离子渗硫
,
固体润滑膜
,
摩擦学性能
王帅星
,
赵晴
,
张小明
,
刘道新
,
杜楠
材料热处理学报
在电解液中加入Cr2O3微粒对Ti6Al4V合金进行微弧氧化处理,通过SEM、XRD及摩擦试验分析Cr2O3微粒复合对微弧氧化膜微观结构及摩擦磨损行为的影响.结果表明:加入Cr2O3微粒后,复合膜表面孔隙减少,耐磨性提高,膜层中出现了Cr2O3相.随着电解液中Cr2O3微粒的增加,复合膜厚度增加,Cr2O3相衍射峰不断增强,TiO2相逐渐减少,Al2TiO5相趋于消失.在0.5～1.5 g/L内,复合膜的摩擦系数随Cr2O3微粒的增加而减小;加入量为1.5 g/L Cr2O3微粒时,复合膜的耐磨性最好.
关键词:
Cr2O3微粒
,
Ti6Al4V合金
,
微弧氧化
,
复合膜
,
摩擦磨损行为
