王海霞
,
王军
表面技术
doi:10.16490/j.cnki.issn.1001-3660.2016.02.031
目的：对连续铸造过程中凝固模型表面喷雾冷却进行优化，实现表面温度的最优冷却。方法分析板坯的连铸工艺过程，推导板坯连铸的凝固模型，获得热传递方程式，对冷却过程的边界条件进行约束。对凝固模型进行仿真验证，与基准温度变化曲线进行比较。结合具体实例确定冷却过程中需要优化的目标对象，采取遗传算法搜索最优解，对相关参数进行仿真。结果和优化前相比，优化后板坯凝固过程中单位时间内温度变化波动较小，水流量密度最大值约为35 L/( m2·s)。结论优化后的板坯连铸过程中单位时间内喷雾冷却温度变化均匀，喷水量较少，能避免板坯连铸凝固模型表面裂纹的产生，提高产品的质量，效果较好。
关键词:
凝固模型
,
优化
,
遗传算法
,
板坯连铸
,
冷却
,
温度
,
仿真
刘伟
,
刘浏
,
何平
,
高辉
,
陆长河
钢铁
在实测铸坯表面温度的基础上,通过对各冷却段界面换热系数进行修正,建立了适合实际工况条件的凝固传热数学模型,并将模型计算结果应用于静态轻压下试验中,取得了良好的效果.研究结果表明:实施轻压下最佳的工艺条件为:过热度10～30℃、二冷比水量0.28L/kg、拉速0.85m/min,压下量8mm;采用轻压下技术后,铸坯的中心疏松级别由原来的2.0～2.5级降低为1.0～1.5级;V型偏析和中心缩孔有所改善;铸坯的中心平均碳偏析指数由1.17～1.26降低为1.07～1.13.
关键词:
凝固模型
,
静态轻压下
,
轴承钢
,
中心偏析
,
中心疏松
马光林
,
赵磊
,
田陆
,
彭高
连铸
合理的动态二冷配水能有效地提高铸坯质量，也是连铸过程中重要的控制环节。某钢厂由于过热度控制比较差，导致铸坯表面温度和凝固末端位置变化很大，影响铸坯质量。通过使用“等效拉速”和“凝固模型控制”相结合的方法，调整不同过热度情况下各个冷却分区的水量，保证在稳定的拉速，不同过热度的情况下，铸坯表面温度和凝固末端位置稳定。
关键词:
等效拉速
,
凝固模型
,
动态二冷配水
,
表面温度
,
凝固末端
赵磊
,
何宇明
,
潘时松
,
田陆
,
彭高
,
邢保龙
连铸
通过对连铸坯凝固过程分析,建立铸坯凝固传热模型,并根据连铸工艺条件,确定目标温度,基于目标温度开发动态二冷配水控制模型。在不同的钢种、拉速等工艺条件下建立水量与温度场的关系,通过凝固模型和二冷配水控制模型保证铸坯表面目标温度与模拟温度相同,适时调整二冷水量,保证铸坯温度场稳定。
关键词:
二冷配水
,
目标温度
,
有限差分
,
凝固模型
