张伟玮
,
韩聪
,
苑世剑
材料科学与工艺
为了探究高强钢管22MnB5热气胀成形V型截面扭力梁的工艺，采用热力耦合数值模拟的方法研究了高温成形时扭力梁温度场、应力场、应变场、壁厚分布规律以及成形精度．研究发现：成形结束时，由于温度场分布的差异，各个区域材料流变性能不同，因此，最大主应力位于温度场较低区域，最大主应变位于温度场较高且膨胀量较大区域；随着试件初始温度的提高，成形后试件最低温度和最大减薄率均增大，成形精度提高；随着摩擦系数的增大，成形后试件最大减薄率增大．研究表明：当初始试件温度为850℃、摩擦系数为0．1、整形气压20 MPa时，成形后得到成形精度较高，最大减薄率为14％的试件，且成形后最低温度为499℃，高于马氏体开始转变温度．
关键词:
热力耦合
,
高强钢
,
间接热成形
,
预成形
,
初始温度
,
成形精度
张伟玮
,
韩聪
,
苑世剑
,
曹伟
,
丁勇
,
赵福全
材料科学与工艺
为研究加载路径（内压力和轴向补料的匹配关系）对扭力梁内高压成形的影响,通过数值模拟和试验研究的方法,研究了不同加载路径对局部截面壁厚分布和管件成形精度的影响规律.研究发现：当补料初始压力过低时,在端部区域起皱;当补料初始压力过高时,补料全部集中在端部区域;当补料量过小时,壁厚改善不明显;补料量过大时,端部区域起皱.研究结果表明：初始压力为30 MPa,补料量15 mm时为合理加载路径,此时内高压成形件壁厚减薄较小,成形精度较高.
关键词:
加载路径
,
减薄率
,
成形精度
,
内高压成形
,
扭力梁
赵庆娟
,
王春举
,
江洪伟
,
于海平
,
郭斌
材料科学与工艺
对T2紫铜箔板进行电磁微成形实验,研究不同模具结构对材料成形性能的影响.采用激光共聚焦显微镜及轮廓仪研究不同模具结构对箔板电磁微成形的影响规律,分析模具结构对材料流动规律的影响.研究结果表明:随着电压的升高坯料出现不同程度的翘曲现象,采用凸型模具更有利于凹模内气体的排除,使得坯料能够迅速贴模；随着电压的升高材料成形性不断提高,采用凹型模具比采用凸型模具更加有利于微槽精度的提高；电磁成形制件应变分布均匀,凸型模具成形制件壁厚最小值出现在微槽侧壁,成形过程以拉深成形为主；凹型模具成形制件最小壁厚出现在微槽底部,成形过程以胀形为主.
关键词:
高应变速率
,
模具结构
,
应变分布
,
成形精度
,
箔板微成形
