郭纯
,
陈建敏
,
姚润钢
,
周健松
稀有金属材料与工程
通过激光熔覆技术在钛表面成功制备了NiCoCrAlY和NiCoCrAlY/ZrB2复合涂层,用SEM和XRD分析了涂层的组成及结构.在SRV-Ⅳ高温摩擦磨损试验机上系统考察了NiCoCrAlY和NiCoCrAlY/ZrB2复合涂层在20、100、300和500℃下的摩擦磨损性能,对偶为Si3N4陶瓷球.采用SEM和3D非接触式表面轮廓仪磨损形貌分析了摩擦磨损测试后涂层和对偶陶瓷球的磨痕形貌.结果表明:NiCoCrAlY/ZrB2复合涂层相对于NiCoCrAlY涂层有更高的显微硬度和更好的高温耐磨性能,NiCoCrAlY和NiCoCrAlY/ZrB2复合涂层在不同温度下的磨损机理主要为磨粒磨损和粘着磨损.
关键词:
钛
,
激光熔覆
,
NiCoCrAlY涂层
,
高温摩擦
王宏宇
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金镜
,
黎向锋
,
柳振平
,
沈清
稀土
为了考察不同粒径氧化铈对NiCoCrAlY涂层抗氧化性能的影响,分析了未加稀土和添加相同含量纳米级、亚微米级和微米级氧化铈的NiCoCrAlY激光熔覆涂层在1100℃下大气氛围中的等温氧化行为.结果表明,氧化铈的引入,能够较好地提高NiCoCrAlY涂层的抗氧化性能,其中纳米氧化铈的改善作用最为显著、亚微米氧化铈次之、而微米氧化铈最弱.可见,氧化铈对NiCoCrAlY涂层抗氧化性能的改善作用与其粒径有着密切关系.
关键词:
NiCoCrAlY涂层
,
抗氧化性能
,
氧化铈
,
粒径
,
激光熔覆
吕艳红
,
张启富
,
吴子健
表面技术
doi:10.16490/j.cnki.issn.1001-3660.2016.09.020
目的 研究NiCoCrAlY涂层抗高温燃气热腐蚀性能.方法 采用高能高速等离子喷涂工艺在Ni3Al基高温合金IC6基体表面制备NiCoCrAlY涂层,测试了涂层与基体间的结合强度以及涂层和IC6基体在900℃高温环境下的抗燃气热腐蚀动力学曲线.并借助扫描电子显微镜和X射线衍射仪分析燃气热腐蚀试验前后涂层的显微组织和物相结构组成.结果 高能高速等离子喷涂工艺制备的NiCoCrAlY涂层致密性高,孔隙率≤3％;涂层与基体结合状态好,平均结合强度达到62 MPa;涂层中氧化物和夹杂含量少.经100 h燃气热腐蚀后,基体和涂层的腐蚀速率分别为8.09 g/(m2·h)和0.50 g/(m2·h).结论 NiCoCrAlY涂层显著提高了IC6合金的抗燃气热腐蚀性能.涂层表面生成了以Al2O3和Cr2O3为主要成分的完整致密的氧化膜,Al2O3抗氧化性能好,Cr2O3抗腐蚀性能好,在两者共同作用下,腐蚀气氛向涂层内部的侵蚀被有效地阻挡或延缓;同时涂层内孔隙、氧化物夹杂等缺陷含量少,腐蚀气氛的扩散通道被阻隔或延长,降低了腐蚀速率,使得涂层对基体合金起到了很好的保护作用.
关键词:
高能高速等离子喷涂
,
NiCoCrAlY涂层
,
IC6高温合金
,
结合强度
,
抗燃气热腐蚀
,
热腐蚀速率
卢旭东
,
杨科慧
材料导报
doi:10.11896/j.issn.1005-023X.2016.22.018
通过对有/无 Ni11Co26Cr6Al0.5Y涂层镍基合金在1000℃进行氧化动力学曲线测定，及组织结构观察，研究了 Ni11Co26Cr6Al0.5Y涂层对镍基合金高温氧化行为的影响。结果表明：高温氧化期间，合金发生外氧化和内氧化，外氧化层由 NiO、NiCrO4、CoWO4构成，中间氧化物由TiO2、Al2 O3、NiWO4构成，中间层氧化物层抑制了基体中 Al元素向外扩散，形成平直连续的 Al2 O3内氧化物层；合金氧化动力学曲线呈现起伏波动的特征。镍基合金经溅射 Ni11Co26Cr6Al0.5Y涂层，可有效改善合金的抗氧化性能；涂层的氧化动力学曲线仅在氧化初期有轻微增重而后趋于平稳，遵循抛物线规律，其形成的 Al2 O3氧化膜未发生明显剥落，仅在涂层内及近涂层/基体界面区域存在少量 Al2 O3内氧化物。
关键词:
镍基合金
,
NiCoCrAlY涂层
,
恒温氧化
,
纳米晶
孙超
,
王启民
,
唐永吉
,
关庆丰
,
宫骏
,
闻立时
金属学报
采用XRD, SEM, TEM和光激发荧光谱等技术对电弧离子镀制备的NiCoCrAlY涂层的组织结构和初期氧化的机理进行了研究. 结果表明, 电弧离子镀方法沉积的NiCoCrAlY涂层具有纳米晶体结构,呈明显的层状生长. 真空退火后涂层内的层状结构消失, 涂层组织更致密, 晶粒明显长大, 有孪晶出现. 涂层在真空退火后表面已经生成一层很薄的以α-Al2O3为主的氧化膜, 在高温氧化过程中, 涂层表面的亚稳态氧化物θ-Al2O3先增多, 然后逐渐转变为稳态的α-Al2O3, 并对其相关机理进行了探讨.
关键词:
NiCoCrAlY涂层
,
arc ion plating
,
microstructure
