赵成林
,
张宁
,
朱晓雷
,
张维维
,
王丽娟
钢铁
doi:10.13228/j.boyuan.issn0449-749x.20150237
LF热态渣的循环利用可减少废渣排放,降低对环境的危害.对LF热态循环渣的脱硫能力及可回收性进行了分析,热态循环渣返回LF炉和转炉参与冶金反应后,可大幅降低渣料消耗,LF炉每罐回收热态循环渣1~1.5 t,平均节省石灰及其他助溶剂用量5 kg/t(钢),转炉每罐回收热态循环渣3~5 t,渣料消耗平均降低10~15 kg/t(钢).采用热态循环渣配加石灰的LF炉造渣制度后,在相同的处理时间内,处理终点钢水中硫质量分数与常规处理几乎相同,同时节省了能源消耗,但必须考虑对钢水增硅、增锰的影响.热态循环渣返回转炉后导致入炉铁水温度低及吹炼过程渣量较大,因此转炉吹炼全程以低枪位操作更为适宜.在不影响生产组织的情况下,热态渣以返回转炉循环利用为最佳途径.
关键词:
热态渣
,
脱硫
,
LF精炼
,
转炉
周朝刚
,
李晶
,
武贺
,
杨克枝
,
蔡可森
,
吴国平
,
曹余良
钢铁钒钛
doi:10.7513/j.issn.1004-7638.2014.03.024
为更好降低钢液的回磷量,结合南钢现场试验,通过计算分析了从转炉出钢到LF精炼结束的钢液总回磷量、下渣回磷量、合金回磷量、辅料回磷量,以及出钢条件对总回磷量和下渣回磷量的影响.试验结果表明:总回磷量由下渣回磷量、合金回磷量、辅料回磷量构成,其中合金回磷最大,辅料回磷影响最小,降低下渣回磷量可以有效减少总回磷量.出钢温度控制在1 620～1640℃,钢液碳含量在0.028％～0.035％,出钢炉渣碱度在5左右,炉渣FeO含量在17％以上时可以有效抑制钢液总回磷量.当控制出钢温度在1 620～1 627℃,出钢炉渣碱度为5,炉渣FeO含量在23％左右时,可以有效降低下渣造成的回磷.
关键词:
转炉
,
出钢
,
LF精炼
,
回磷量
邹长东
,
耿涛
,
周彦召
,
赵家七
,
丁振涛
,
皇祝平
钢铁
根据沙钢对管线钢的生产需求及制造成本的控制,结合LF钢包精炼深脱硫的相关理论,开发了适用于管线钢的深脱硫精炼渣和低成本深脱硫工艺。使用该工艺,可完全不使用CaF2,只需使用石灰、铝脱氧产物和转炉下渣即可完成造渣,减少了石灰的消耗,降低了生产成本。180tLF生产实践表明：该工艺可将管线钢的硫含量稳定控制在10×10-6以下,精炼平均脱硫率高于85%。同时,该精炼渣具有较强的夹杂物吸附能力,精炼终点的非酸溶铝含量为（20～100）×10-6。
关键词:
深脱硫
,
钢包精炼
,
管线钢
,
低成本
,
精炼渣
程子建
,
郭靖
,
程树森
钢铁
利用热力学计算软件FactSage确定了精炼渣中MgO质量分数合理范围为4％～8％，以6％最佳。由工业取样结果结合FactSage分析了1873K时SiO2-CaO-Al2O3-6％MgO准三元系液相区及CaO饱和的固液两相区渣一钢平衡。结果表明：高碱度高w（CaO）／w（A12O3）（C／A）精炼渣有利于钢液的低氧低硫和低硅控制，但并非造得越“白”越好，相反过高的CaO对脱氧和硅含量控制不利。通过钢渣平衡分析得到了酒钢SPCC精炼渣优化成分范围（质量分数）为：CaO为50％～55％，Al2O3为30％～36％，SiO2为1％～6％，MgO为4％～8％，6％为最佳，碱度为9．0～14．0，w（CaO）／w（A12O3）为1．5～1．8，实验室渣-钢平衡试验和工业生产结果均验证了优化的渣系较原渣藁藉慎析渠百们衍械．能镌同时缢低钢审鸶茸磕和硅含暑．也能有效控制钢中夹杂物的成分。
关键词:
LF精炼
,
渣-钢平衡
,
精炼渣
,
成分优化
郭靖
,
程树森
,
程子建
,
张英伟
钢铁
对铝镇静钢LF精炼钙处理后不同时期取钢样,通过SEM-EDS观察钢样中夹杂物,分析钙处理后铝镇静钢中夹杂物变性机制,并提出了一种夹杂物变性的碰撞机制:在钙处理后,由于钙浓度在钙气泡周围较高形成了CaO类夹杂物,其与钢液中已有的Al2O3类夹杂物相互碰撞结合在一起,然后二者发生化学反应变性为低熔点的液态夹杂物.通过相图分析从理论上指出:Al2O3类夹杂物可与CaO通过碰撞变性,且其变性机制和控速环节与Al2O3类夹杂物通过与钙发生还原反应的变性不同.夹杂物碰撞使变性速率大大加快,几分钟之内即可良好变性.在本次试验中,约有21％的Al2O3类夹杂物通过与CaO碰撞发生变性.实验室试验和其他研究者的工业试验结果均证明:在二次精炼过程中,通过往钢包中喂入CaO类粉末可以使Al2O3夹杂物变性.
关键词:
夹杂物
,
钙处理
,
变性
,
碰撞
,
LF精炼
江腾飞
,
朱良
,
刘风刚
,
赵晓东
,
罗衍昭
钢铁
doi:10.13228/j.boyuan.issn0449-749x.20160210
铁水预处理过程中所产生的脱硫渣铁中铁和硫较高,具有较高的再利用价值,目前国内各大钢铁企业都致力于脱硫渣铁回收再利用的研究.介绍了迁钢公司二炼钢转炉回收利用脱硫渣铁工艺,并对生产数据进行了总结,加入8 t脱硫渣后平均增硫为0.0136%,转炉出钢硫质量分数高,LF精炼需要深脱硫处理,精炼工艺造渣料电耗都有所增加,生产周期延长.从整体分析,转炉回收利用脱硫渣铁能够提高金属铁收得率,降低炼钢成本,提高经济效益.
关键词:
脱硫渣铁
,
LF精炼
,
铁水预处理
,
成本
叶明峰
,
吴光亮
钢铁研究
为了减少某钢厂EBT-LF-VD-VC工艺生产的50Cr5MoV轧辊钢中的Al2O夹杂物,在实验室条件下,对LF精炼渣进行优化,研究了不同w(CaO) /w(Al2O3)比值的LF精炼渣去除夹杂的能力.结果表明:当w(CaO)=50 ％～55％,w(Al2O3) =25 ％～30％,即w(CaO)/w(Al2 O3)=1.5～2.0时,优化后的精炼渣不仅能够去除大量的铝脱氧产物Al2O3,而且残余夹杂基本都转变为直径1～5 μm且具有塑性的CaO-MgO-Al2 O3球形复合夹杂.
关键词:
50Cr5MoV轧辊钢
,
LF精炼
,
Al2O3夹杂物
,
预熔渣
,
去除
陈鹏举
,
朱诚意
,
张志成
,
李光强
,
潘明旭
钢铁研究学报
doi:10.13228/j.boyuan.issn1001-0963.20150083
通过现场取样分析和热力学计算,评价了工业化生产GCr15轴承钢LF精炼工序的脱硫能力.分析了精炼温度、钢中酸溶铝含量、精炼渣的光学碱度对LF精炼过程硫分配比的影响.由于实际精炼过程中脱硫反应未达到平衡,实际测得的硫分配比低于理论计算值.得到了精炼温度为1 830～1 855 K,钢中酸溶铝的质量分数为0.020％～o.050％,精炼渣光学碱度在0.760～0.795范围内,精炼温度、钢中酸溶铝、渣的光学碱度及渣中Al2O3、SiO2含量对硫分配比影响的回归方程,该方程可作为实际生产条件下LF精炼工序脱硫能力的评价依据.根据回归方程,设计了改变精炼渣组成的3因素4水平正交实验,分析了精炼渣二元碱度R2及Al2O3和SiO2含量对硫分配比的影响,得出渣-钢间最优硫分配比的精炼渣组成(质量分数)为:CaO 55.11％,Al2O3 30％,SiO26.89％,MgO 8％,光学碱度为0.777.
关键词:
GCr15轴承钢
,
LF精炼
,
硫分配比
,
热力学计算
,
回归分析
巨建涛
,
张敏娟
,
鲁慧慧
,
张朝晖
钢铁
为了研究LF精炼过程氢含量的变化规律,利用贺利氏定氢仪对LF精炼过程钢液氢含量进行测定。结果表明：LF升温阶段和钙处理及软吹氩阶段是LF精炼增氢的主要环节,增氢量（质量分数）分别为0.64×10-6和0.46×10-6,占LF精炼过程总增氢量的83.33%。LF升温阶段增氢是由精炼渣和埋弧渣水分所致,LF钙处理及软吹氩阶段增氢是由于喂硅钙线速度过快导致钢液裸露。LF脱硫及合金化阶段是增氢的另一个重要环节,增氢量占LF精炼过程的16.67%,平均增氢量0.22×10-6,是大吹氩时间过长所致.同时研究表明,LF精炼结束随着钢水中氢含量的增大,钢板探伤合格率逐渐降低,其氢质量分数小于（3～4）×10-6时探伤合格率为100%。
关键词:
氢含量
,
LF精炼
,
探伤
