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通过对含铌钢边裂进行系统研究发现，铸坯在二冷区矫直时温度处于低塑性区域是铸坯角部横裂纹产生的主要原因，对中厚板边部质量造成严重影响。通过优化含铌钢酸溶铝与氮含量，以及对连铸二冷优化，提高铸坯边部温度等措施，有效地控制了边裂的产生。

关键词: 边裂 , continuous casting , secondary cooling , powder

510L板坯纵裂原因分析与控制措施

对(900～2 150)mm×230/250 mm板坯连铸机生产510L板坯产生表面纵裂的试样进行了分析，针对纵裂可能产生的原因，对生产工艺进行了优化。包括控制钢水含碳质量分数在0.08%以下，降低一冷水量15%，提高结晶器进水温度在38 ℃以上，降低二冷水总水量25%，同时分回路降低水量9.9%~36.2%，采用高碱度、高熔点、低黏度保护渣等措施。使该钢种的纵裂发生率从前期的57.41%降低到了现阶段的2.15%，有效地提高了铸坯一次检验合格率。

关键词: 纵裂 , peritectic steel , secondary cooling , mold powder

板坯连铸黏结的原因分析及预防措施

刘欣

连铸

针对连铸过程中时常发生的坯壳和结晶器铜板壁黏结情况，分析了保护渣性能、结晶器流场、保护渣充填操作、中间包温度、钢水纯净度等造成黏结的各种因素，通过采取相应措施，大大减少了黏结情况。

关键词: 连铸 , slab , bond , mould powder

板坯连铸结晶器内钢凝固过程热行为研究 I. 数学模型

蔡兆镇朱苗勇

金属学报 doi:10.3724/SP.J.1037.2010.00663

建立了伴随δ/γ相变的钢凝固过程两相区溶质微观偏析模型,以其所确立的钢凝固过程各相分数与温度之间的关系获得钢的高温物性参数,并根据连铸坯在结晶器内凝固收缩量与结晶器内表面的位移关系、保护渣的液/固状态及厚度分布、铸坯表面和铜板热面的温度分布以及气隙的动态变化等建立了描述坯壳--铜板界面热流的数学模型. 在此基础上, 运用率相关本构模型,采用顺序耦合法建立了描述板坯连铸结晶器内钢凝固过程热行为的二维瞬态热/力耦合有限元分析模型.

关键词: 板坯连铸 , mold , mold flux , δ/γ transformation

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邯钢C、Si、Mn、Nb钢中厚板边裂控制

510L板坯纵裂原因分析与控制措施

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