王三忠
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王新志
,
宋素格
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刘海强
,
高新军
钢铁
重点分析了影响宽板坯表面纵裂纹的主要因素和各种因素间的相互作用,同时结合现场宽板坯的实际生产特点,主要从钢水质量、保护渣、水口浸入深度、结品器、一次冷却、拉速等方面对工艺条件进行了优化,并取得了较好的控制效果.分析认为:生产宽板坏时,钢水w([S])控制在0.01%以下,同时尽量避开包晶区;保护渣液渣层大于10mm,渣耗稳定在0.5～0.7kg/t;水口浸入深度为110～150mm;钢水过热度为15～25℃,拉速稳定在1.1～1.20m/min;结晶器铜板厚度大于38mm,锥度控制在1.0%～1.2%,进出水温差控制在7～9℃时,可有效抑制宽板坏表面纵裂纹.
关键词:
纵裂纹
,
宽板坯
,
表面质量
,
连铸
阮强
物理测试
酒钢CSP连铸连轧生产线生产热轧卷板过程中,阶段性出现表面纵裂纹缺陷,导致大量废品.研究过程对缺陷在厚度规格、宽度规格的统计规律进行了分析,对成品板材缺陷与铸坯缺陷宏观形态与分布特征进行了对比,对成品板材裂纹缺陷进行了金相分析,并使用扫描电镜对缺陷进行了形貌与能谱分析.最终确定此种裂纹发源于结晶器弯月面处凝固前沿不均匀的热力学条件,在结晶器锥度不合适、二冷区冷却不均匀条件下进一步发展,导致铸坯表面裂纹达到足以产生成品表面裂纹的程度.按照分析结果,针对钢水成分、主要浇注工艺参数、保护渣、连铸设备等各个方面制定出控制措施,在实际应用中取得了显著效果.
关键词:
CSP
,
薄板坯
,
纵裂纹
,
保护渣
,
热流密度
张立
,
徐国栋
,
王新华
,
朱志远
钢铁
对集装箱钢铸坯表面纵裂纹开裂面不同位置处保护渣所含成分的分析结果表明,纵裂纹是在结晶器内生成,在二冷区扩展成裂纹缺陷的.由铸坯试样高温延塑性测试结果可知,在775～825 ℃之间,集装箱钢处于脆性严重的状态.通过采用增加结晶器铜板上部镀层厚度降低热流和改用新的二冷工艺等措施,使集装箱钢铸坯表面的纵裂缺陷发生率大幅度减少.
关键词:
集装箱钢
,
连铸坯
,
纵裂纹
,
高温塑性
杨晓江
,
何先勇
上海金属
针对唐钢薄板连铸坯表面纵裂问题,深入分析了薄板坯漏斗结晶器条件下,铸坯表面纵裂形成的机理.结合中低碳钢的实际生产,对结晶器、结晶器保护渣以及浸入式水口等工艺条件进行优化和改进,以期为铸坯纵裂的控制提供了生产指导依据.
关键词:
薄板坯
,
纵裂纹
,
减少
,
实践
彭其春
,
童志博
,
杨秀枝
物理测试
为探究涟钢连铸纵裂纹产生的原因,对钢水质量、过热度、进出水温、保护渣性能、液面波动及结晶器铜板等进行了检测、分析.认为其主要原因是:钢中部分硫含量处于较高水平,使w(Mn) /w(S)比为28.8;停产后结晶器进水温度下降幅度达到25℃,恢复生产后水温又快速上升到30～32℃；保护渣碱度波动较大,最低时达到1.1,使渣玻璃性强、导热性较好；液面波动高达6～7mm,保护渣不能均匀流入,影响结晶器的传热；另外,结晶器铜板划伤造成初生坯壳与铜板接触不良,局部温度偏高.并提出了相对应的措施,经过调整后,涟钢1号机表面纵裂纹发生率由0.50％下降到0.024％.
关键词:
纵裂纹
,
连铸
,
质量
,
缺陷
齐新霞
,
包燕平
钢铁
结合实际生产,对宽厚板坯表面横裂纹、纵裂纹、氩气泡疤产生的原凶进行了机理性分析.提出了消除宽板坯表面质量缺陷的具体措施.采用较弱的二冷配水,适当高的拉坯速度及矫直温度等,有助于降低表面横裂纹缺陷;采用较低且稳定的拉坯速度,低的吹氩量及水口浸入深度,有助于降低表面氩气泡疤缺陷;结晶器采用缓冷工艺,保持较小的液面波动等可有效防止铸坯表面纵裂纹的发生.
关键词:
板坯
,
工艺优化
,
表面横裂纹
,
纵裂纹
,
泡疤
文鹏
,
何宇明
,
徐书强
连铸
介绍了重钢炼钢厂板坯表面纵裂产生的原因,通过大量生产实践对比分析,总结出影响纵裂的主要因素.通过采取一定措施,使连铸坯纵裂缺陷有一定改善.
关键词:
纵裂纹
,
结晶器
,
拉速
