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内置竖隔板流化床颗粒停留时间分布

钢铁 doi:10.7513/j.issn.1004-7638.2015.04.025

依据流化床内褐铁矿粉实际磁化焙烧情况,采用床内设置竖直隔板,改进颗粒在流化床反应器的流化情况,减少单床的死区和短路,颗粒的停留时间分布(RTD)更加均匀.针对内含竖直隔板流化床的颗粒RTD的研究,采用脉冲法系统地考察了表观气速、进料速率、粒径等操作因素对RTD的影响.研究结果表明,表观气速和进料速率的增大,RTD分布更加集中,而随粒径增大,RTD分布分散.试验数据可为此类床型用于磁化流化焙烧提供有益参考.

关键词: 褐铁矿 , 磁化焙烧 , 流化床 , 停留时间 , 表观气速 , 进料速率 , 粒径

块状铁矿石竖炉磁化焙烧的工艺优化

张志刚

中国冶金 doi:10.13228/j.boyuan.issn1006-9356.20140302

竖炉磁化焙烧是处理难选红铁矿较有效的方法。通过对弱磁块矿竖炉磁化焙烧的试验研究，提出了更加科学、高效的竖炉磁化焙烧理论，在现有鞍山式竖炉的基础上，通过高效控制铁矿石竖炉磁化焙烧还原气氛，对竖炉磁化焙烧工艺进行了优化。结果表明：还原气体 H2体积分数提高到12％±1％，同时降低 CO 体积分数，提高块矿焙烧还原温度，可获得最佳的磁化焙烧效果；通过独立设置铁矿石磁化焙烧还原煤气系统与加热煤气系统，可实现还原煤气的成分、流量、压力灵活调节；通过减少还原煤气总量，将矿石还原煤气量降低至1400～1600 m3／h，降低竖炉的生产成本；通过独立的还原煤气系统，提高还原煤气中焦炉煤气比例，将 H2体积分数控制在12％±1％，矿石磁化率控制在2．33左右，降低了竖炉磁化焙烧煤气消耗，提高矿石磁化焙烧质量；为保证还原煤气降低用量后的压力和喷出的均匀性，将还原煤气喷出塔的出口面积缩小50％，使矿石能够充分、均匀地完成还原。

关键词: 块矿竖炉 , 磁化焙烧 , 磁化焙烧温度 , 磁化焙烧时间

大冶铁矿强磁选精矿磁化焙烧热力学研究

张汉泉 , 余永富 , 陈雯

钢铁

磁化焙烧-磁选分离的技术路线,是解决菱铁矿含量较高的大冶铁矿尾矿中低品位难选红铁矿(w(TFe)=34%左右)的有效工艺.其焙烧工艺参数对工艺效率影响较大.对其热力学反应条件进行了分析,依靠碳酸铁的自身分解产物CO和还原气氛,大冶低品位含菱铁矿弱磁性铁矿能在弱还原气氛条件下,在10～0 s内完成整个磁化焙烧过程.磁化焙烧后,弱磁选精矿铁品位大大提高(w(TFe)》60%).

关键词: 赤铁矿 , 菱铁矿 , 磁化焙烧 , 磁选 , 热力学分析

镜铁矿微波磁化焙烧过程物相与微观结构变化

马浩 , 陈铁军 , 袁益忠

钢铁 doi:10.7513/j.issn.1004-7638.2015.04.023

以酒钢镜铁矿粉矿为原料,在微波马弗炉内磁化焙烧,考察该粉矿在微波场下的升温行为,焙烧前后物相变化以及微波加热对矿物内部结构的影响.结果表明:该粉矿吸波性能良好,能在15 min内被微波加热至500℃以上;通过扫描电镜观测常规磁化焙烧样与微波磁化焙烧样内部生成的磁铁矿均有不同程度裂纹产生,但裂纹形式并不相同.常规磁化焙烧过程主要为菱铁矿分解促使矿物内部产生龟裂;而微波磁化焙烧样矿物内部裂纹分布更为广泛,除菱铁矿产生龟裂外,其主要含铁矿物镜铁矿内部以及镜铁矿与脉石接触面上也产生大量裂纹,经分析认为这是由于微波选择性加热促使矿物内部产生内应力,最终因内应力过大产生裂纹.

关键词: 镜铁矿 , 微波 , 磁化焙烧 , 裂纹

贫杂难选铁矿高效生态化利用的现状与前景

饶衍冰 , 崔雅茹 , 李小明 , 赵俊学 , 陈傲黎 , 袁方

钢铁研究

分析了我国贫杂铁矿石以及超贫表外矿等资源的特点,综述了高效选矿-深度还原一体化技术、流态化磁化焙烧、低品质难选矿转底炉制粒铁等贫杂难选铁矿资源高效利用方法的发展现状,同时分析了各种贫杂铁矿利用技术的优缺点,提出贫杂难选铁矿资源高效生态化利用的可行途径为深度还原同时生产胶凝材料

关键词: 贫杂难选铁矿 , 深度还原 , 磁化焙烧 , 生态化利用

气基磁化焙烧回收包头稀土尾矿中铁的研究

张波 , 薛向欣 , 杨合 , 黄小卫

中国稀土学报 doi:10.11785/S1000-4343.20150317

试验采用磁化焙烧-磁选的方法来回收包头稀土尾矿中的Fe.考察了还原球团的粒径、焙烧温度、还原气体的成分、还原气气体流量、焙烧时间对于磁化焙烧回收Fe的影响.在焙烧温度为580℃,CO与CO2的浓度比为40∶60,还原气体气流量为1.2 L·min-1,焙烧时间为60 min的条件下对球团进行磁化焙烧,并将焙烧后的球团进行磨矿,使得-200目的物料占物料总重量的95％.将磨矿后的物料置于磁场强度为233 kA·m-的磁选管中进行磁选,可以得到品位为60％左右的铁精矿,其铁回收率达到70％左右.

关键词: 稀土尾矿 , 磁化焙烧 , Fe精矿品位 , Fe回收率

焙烧氰化尾渣中氧化铁的磁化焙烧研究

马红周 , 杨志祥 , 郭运生 , 建海顺 , 赵兵 , 毋鹏先

稀有金属 doi:10.3969/j.issn.0258-7076.2012.03.031

对金精矿焙烧氰化浸金工艺产生的尾渣用煤粉作还原剂进行了磁化焙烧研究,通过对尾渣中铁的物相分析表明,尾渣中的铁主要以Fe2O3的形态存在.主要研究了煤粉的加入量、焙烧温度和焙烧时间对尾渣中铁的还原度的影响.结果表明,以煤为原料通过磁化焙烧可以获得Fe3O4,磁化焙烧的较优条件为焙烧温度750℃,焙烧时间1h,煤粉用量为尾矿重量的10％,可以使焙烧处理的尾矿中Fe2O3的还原度达到51.7％,磁化焙烧后渣中的磁性矿中铁达到72.75％.

关键词: 焙烧氰化工艺 , 尾矿 , 磁化焙烧 , 煤

硫铁矿烧渣磁化焙烧的实验研究

王雪松 , 李朝祥 , 付元坤

钢铁研究学报

用回转窑焙烧硫铁矿烧渣的磁化焙烧实验研究结果表明:硫铁矿烧渣与还原煤按一定比例混合,经回转窑磁化焙烧,在700 ℃下焙烧10 min、物料填充率为11%时,能有效地将烧渣中弱磁性Fe2O3还原成强磁性Fe3O4,磁化率(ωTFe/ωFeO)可达2.38,接近理论值.通过球磨、磁选工艺,可以大幅度地提高精矿品位和金属回收率.同时,烧渣在回转窑内脱硫效果明显,回转窑倾角为0.8°、转速12 r/min时,脱硫率可高达85%以上.

关键词: 回转窑 , 硫铁矿烧渣 , 磁化焙烧 , 脱硫

钛铁矿磁化焙烧分离的热力学分析

刘云龙 , 郭培民 , 庞建明 , 赵沛

钢铁钒钛 doi:10.7513/j.issn.1004-7638.2013.03.002

为了探讨钛铁矿以Fe3O4和TiO2分离路线的可能性,对钛铁矿低温下的氧化与还原热力学进行了分析研究.结果表明:若通过直接磁化焙烧的方法,氧气能够将FeTiO3氧化成Fe3O4,但实际操作会难于控制反应条件,易过氧化成Fe2O3和Fe2TiO5;使用CO2和H2O气体将FeTiO3氧化生成Fe2O3和Fe2TiO5的反应更容易发生,而非生成Fe3O4,因此这两种气体也无法直接将钛铁矿磁化；若通过间接磁化焙烧的方法,先用氧气或空气将FeTiO3氧化,而后无需较高浓度的CO以及较低的温度即可以将FeO3和Fe2TiO5还原成Fe3O4.根据上述结果,提出钛铁矿分离钛与铁的新路线:将钛铁矿通过氧化和磁化,再通过磁选的方式得到铁精矿粉和钛渣.

关键词: 钛铁矿 , 磁化焙烧 , 热力学 , 钛渣 , 四氧化三铁

回转窑磁化焙烧细粒镜铁矿研究

丁春江 , 陈铁军 , 黄献宝 , 马浩 , 苏涛 , 屈万刚

钢铁钒钛 doi:10.7513/j.issn.1004-7638.2014.06.023

以细粒级镜铁矿为原料,采用电热回转窑进行磁化焙烧试验,研究了焙烧温度、焙烧时间、煤粉用量、煤粉粒度、窑体填充率对焙烧效果的影响.结果表明,在焙烧温度为830℃、焙烧时间为60 min、煤粉用量为2.0％、煤粉粒度为0～1mm、磨矿细度-0.074 mm占85％、窑内填充率为15％、磁选磁场强度为144 kA/m的工艺条件下,得到铁品位为55.22％,回收率为87.16％的铁精矿指标.显微镜检测结果显示,大部分非磁性铁矿物已转化成磁性铁矿物,部分磁铁矿解离发育完全,颗粒变得疏松多孔,利于后续破碎、磨矿和磁选.

关键词: 镜铁矿 , 磁化焙烧 , 电热回转窑 , 显微结构

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