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采用正火处理提高涂层基体的硬度,分析了热处理前后涂层和基体的硬度分布,以及涂层的微观组织,并通过旋转弯曲疲劳试验比较涂层试样与未涂层试样的疲劳强度.试验结果表明:正火处理提高基体硬度,而涂层硬度基本不变;正火处理基本没有改变涂层的组织结构;在相同的寿命下,涂层试样的疲劳强度提高了 60～ 80 Mpa.

关键词: 疲劳强度 , 钴基合金 , 显微硬度 , 真空熔烧

真空熔烧钴基合金--碳化钨复合涂层材料的耐磨性能研究

黄新波 , 贾建援 , 林化春 , 林晨

功能材料

采用真空熔烧法制得钴基合金--碳化钨复合涂层材料,借助扫描电子显微镜、X射线衍射仪、显微硬度计等先进的测试手段对涂层的组织结构和表面形貌进行观察分析.应用盘销式摩擦磨损试验机对不同碳化钨含量的复合涂层材料和淬火态45钢进行了磨损试验.试验结果表明,在相同试验条件下,复合涂层的耐磨性显著高于淬火钢,且其耐磨性随碳化钨含量的增加而提高,淬火钢的耐磨性随着载荷的增加迅速降低,而复合涂层的耐磨性则变化不大.

关键词: 真空熔烧 , 钴基合金 , 碳化钨 , 组织结构 , 耐磨性

真空熔烧Co基合金-WC复合涂层耐磨性研究

林晨 , 黄新波 , 林化春 , 王德俊

机械工程材料 doi:10.3969/j.issn.1000-3738.2003.06.014

用真空熔烧方法在45钢表面烧结Co基合金-WC复合涂层,测定几种不同WC含量涂层截面的显微硬度和涂层的耐磨性,并分析涂层显微硬度与耐磨性的关系.用X射线能谱仪(EDS)实测WC颗粒熔烧后化学成分的变化,分析WC硬质相与Co基合金的结合情况.结果表明,Co基合金-WC复合涂层在WC含量小于60%时,其显微硬度和耐磨性与WC含量成正比.这为耐磨涂层的实际应用提供了依据.

关键词: 真空熔烧 , 显微硬度 , 磨损 , 涂层

调质对钴基碳化钨复合涂层疲劳强度的影响

林晨

表面技术 doi:10.3969/j.issn.1001-3660.2004.05.009

由于真空烧结涂层基体的硬度较低,采用对基体调质处理的方法来提高涂层基体的硬度.然后测量涂层和基体的硬度,并通过采用旋转弯曲疲劳试验比较涂层试样与未涂层试样的疲劳强度.试验结果表明:调质处理提高基体的硬度,而涂层硬度基本不变;涂层与未涂层试样的S-N曲线相互交叉,在N＜3×105时,涂层试样的疲劳强度大于未涂层试样,但在N＞3×105时,则结果相反.

关键词: 疲劳强度 , 钴基合金 , 显微硬度 , 真空熔烧

调质对Ni基合金+WC复合涂层疲劳强度的影响

林晨 , 王德俊 , 林化春

兵器材料科学与工程 doi:10.3969/j.issn.1004-244X.2004.01.009

经过真空熔烧Ni基合金+WC复合涂层的45钢基体的硬度和强度都很低,为了提高基体的硬度,对涂层后的材料进行调质处理.调质后涂层硬度不变,而基体硬度有较大的提高.通过旋转弯曲疲劳试验,比较涂层试样与未涂层试样在调质处理后的疲劳强度.试验结果表明,在低周疲劳时,涂层试样的疲劳强度大于未涂层试样;在高周疲劳时,涂层试样的疲劳强度小于未涂层试样.

关键词: 疲劳强度 , Ni基合金 , 显微硬度 , 真空熔烧

真空熔烧Ni基合金-WC复合涂层疲劳强度的研究

林晨 , 林化春 , 王德俊

表面技术 doi:10.3969/j.issn.1001-3660.2003.02.005

采用旋转弯曲疲劳试验的方法,比较真空熔烧Ni基合金-WC复合涂层试样与未涂层试样在正火处理后的疲劳强度.测量正火前后涂层与基体的洛氏硬度,还测试涂层与基体的显微硬度变化规律.用扫描电镜观测涂层的微观组织,用X射线能谱仪测量熔烧后涂层中各相化学成分,用X衍射仪分析涂层的相结构.借助这些微观测试来分析疲劳试验结果.

关键词: 疲劳强度 , Ni基合金 , 显微硬度 , 真空熔烧

WCp-NiCrBSi/耐热钢复合材料的界面特性及其高温磨损性能

侯书增 , 鲍崇高 , 翟彬彬

复合材料学报

利用真空熔烧工艺制备了WCp-NiCrBSi/耐热钢复合材料,棒状增强相WCp-NiCrBSi均匀分布于基体表层,实现了复合材料的“硬韧匹配”.利用SEM、EDS和显微硬度等手段,对复合材料增强相和界面的微观组织结构进行了表征.在环-盘式试验机上对复合材料的高温磨损性能进行了研究,并与基体材料进行对比.结果表明,增强相WCp分布均匀,NiCrBSi合金在凝固过程中生成了γ-Ni(Ni3 Si)、Ni-B、Cr-B和多元共晶物相.复合材料的增强相与基体之间为良好冶金结合,没有裂纹、气孔等缺陷.由于界面元素的互扩散,在增强相一侧发生了等温凝固,生成了γ-Ni固溶体层;在基体一侧的扩散影响区内弥散析出了大量的Fe-Cr-B化合物.在室温至600℃温度范围内复合材料的耐磨性都优于基体材料,复合材料的耐磨性优势在室温下最大,并随着温度的升高而逐渐减小.室温下,由于WCp凸出于磨损表面阻止了金属材料之间的直接接触,复合材料的磨损机制为轻微粘着磨损.在300℃和600℃下,由于磨损表面氧化物膜的形成,WCp-NiCrBSi/耐热钢复合材料的磨损机制转变为轻微氧化磨损.

关键词: 金属基复合材料 , 高温磨损 , 真空熔烧 , WC , NiCrBSi

CeO2添加量对45钢Ni-WC真空熔烧涂层性能的影响

苗露 , 李艳辉 , 王亚男

稀土 doi:10.16533/J.CNKI.15-1099/TF.201602007

利用真空熔烧技术将镍包碳化钨KF-56、稀土氧化物、镍基自熔合金Ni45B按不同质量百分含量在45钢基体表面,制备五种不同CeO2添加量的Ni-WC-CeO2复合涂层,研究CeO2在Ni-WC复合涂层中最佳综合性能添加量.利用洛氏硬度计、显微硬度计分别检测不同CeO2添加量涂层外表面洛氏硬度、纵截面显微硬度;利用摩擦磨损实验机检测不同CeO2添加量涂层表面耐磨性;利用箱式电阻炉对试样反复进行650℃、750℃两种加热温度至常温的热循环热疲劳实验,以检测不同CeO2添加量对涂层热疲劳性能的影响;利用中型盐雾腐蚀实验箱对涂层表面进行盐雾腐蚀,以检测不同CeO2添加量对涂层的耐腐蚀性能的影响.实验结果表明,当CeO2添加量为0.75％时,涂层外表面洛氏硬度和纵截面显微硬度最高,涂层耐磨性、耐腐蚀性最好,分别比不添加CeO2涂层提高了50％和300％,抗热疲劳性能仅略低于添加量为0.5％的涂层,两种温度分别比不添加CeO2涂层提高了18.5％、12.5％.Ni-WC涂层的最佳CeO2添加量为0.75％.

关键词: CeO2添加量 , 真空熔烧 , Ni-WC涂层 , 性能