甘忠
,
谭海兵
,
许旭东
,
袁胜
,
蒲理华
兵器材料科学与工程
doi:33-1331/TJ.20110702.1916.007
模具是保证时效成形零件精度的重要因素之一.对时效成形模具的特点进行分析,提出时效成形模具设计流程以及主要内容,着重分析模架和型面以及型面过渡的设计.检测结果表明,该模具成形的零件精度在误差允许范围内.
关键词:
热压罐时效成形
,
模具模架
,
回弹补偿
,
模具设计
杨铁江
,
张明
,
张剑
玻璃钢/复合材料
doi:10.3969/j.issn.1003-0999.2011.06.014
在对金属模具、气囊模具及水溶性模具等三种复杂型面整体成型模具成型方案和成型工艺优缺点进行归纳总结的基础上,确定了采用水溶性成型模具作为研制阶段复合材料进气道的模具设计方案,并据此制定了进气道产品的成型工艺方案,根据上述两个方案成功完成了进气道物理样机制造并满足了产品设计技术要求,同时为封闭结构、复杂型面复合材料产品整体成型技术提供了一定的参考.
关键词:
复合材料
,
进气道
,
水溶性
,
模具设计
,
工艺方案
刘归
,
柴朋军
,
刘海鑫
,
赵志颖
,
彭飞
,
王齐崧
玻璃钢/复合材料
针对复杂多筋壳体的结构特点,以及VARTM整体成型工艺特点,提出了一种新型的易碎模成型模具.在常规模具的基础上设计与制造了该易碎模,利用真空辅助灌注工艺成功制造了壳体的样机,满足了产品设计技术要求,为内部有交错筋的壳体结构复合材料产品的模具设计技术提供了一种新的思路.
关键词:
复合材料
,
复杂多筋结构
,
模具设计
,
易碎模
郑艳霞
,
赵西成
,
杨西荣
,
付文杰
材料导报
等径弯曲通道变形(Equal Channel Angular Pressing 简称ECAP)由于能直接制备块状超细晶材料而备受关注.介绍了等径弯曲通道变形(ECAP)及有限元数值模拟的基本机理,并在此基础上讨论了有限元模拟在ECAP变形中的研究及发展现状.随着ECAP的深入研究和工业化的进一步发展,有限元数值模拟必然在该领域中得到越来越广泛的应用.
关键词:
ECAP
,
有限元模拟
,
工艺参数
,
模具设计
柳玉起
,
杜亭
,
章志兵
材料科学与工艺
doi:10.3969/j.issn.1005-0299.2004.04.005
基于先进的有限元逆算法研制开发了具有独立版权的板料冲压成形快速分析软件FASTAMP,与传统的增量法CAE软件有很大的区别,可以进行快速的优化设计和成形性模拟,主要面向产品设计、工艺设计与模具设计人员.该软件具有一套完整的、独立的前后处理系统,其中包括标准的CAD数据接口、曲面编辑和曲面网格生成器.
关键词:
冲压成形
,
模具设计
,
优化设计
,
逆算法
,
FASTAMP软件
毕凤阳
,
金天国
,
彭高亮
,
张旭堂
,
刘文剑
材料工程
doi:10.3969/j.issn.1001-4381.2011.z1.034
热压罐成型法是大尺寸高质量炭纤维增强树脂基复合材料制件的主要生产方法,其生产工艺过程数字化是其工艺方法研究热点之一.制定生产工艺所需要各项信息的数字化表达是实现其工艺数字化的基础,信息描述的质量直接影响到工艺知识的重用性.在详细分析热压罐成型法生产工艺制定需考虑的设备、工艺、工装等因素的基础上,应用本体技术对炭纤维增强树脂基复合材料热压罐生产所用到的设备能力参数、工艺过程参数、工装模具信息进行了数字化描述,建立主要工艺装备框架式模具设计的知识表达模型框架,开发了基于模拟的模具设计原型系统.研究结果可用于热压罐成型模具设计知识的存储和推理重用.
关键词:
热压罐成型
,
炭纤维增强树脂基复合材料
,
工艺信息
,
模具设计
,
本体表达
梁策
,
李义
,
柳承德
,
程小锋
,
管东波
,
李加成
高分子材料科学与工程
对卡车翼子板滚塑成型原料、工艺条件、制件和模具设计进行了研究.采用热氧老化法确定高密度聚乙烯(HDPE)和线性低密度聚乙烯(LLDPE)的最佳共混配比;通过研究加工热稳定性和制件的抗冲击强度两项指标确定最佳工艺条件;对制品结构及成型模具进行了优化设计,并进行了实验研究.结果表明:LLDPE/HDPE=70:30可作为滚塑成型原料;最佳成型时间15 min,最佳成型温度290℃;制件壁厚为6 mm,近距平行壁距离为3倍壁厚,圆角处内表面半径为6.5 mm,外表面半径为3.2 mm,加强筋采用高度较小的多条平式加强筋;模具为铸铝合金材质.
关键词:
卡车翼子板
,
滚塑成型
,
冲击强度
,
制品设计
,
模具设计
王燕华
,
黄重国
,
袁清华
,
马涛
,
侯红亮
稀有金属
doi:10.3969/j.issn.0258-7076.2010.04.004
钛合金在航空、航天等工业中有广泛的应用,其中TCl钛合金在变形温度为860℃,应变速率为7.5×10-4 s-1时,延伸率最大可达710%,具有良好的超塑性,通过超塑性气压成形工艺可成形形状较为复杂的零件.根据深型腔负角度钛合金法兰盘零件的特点,提出了超塑性气压成形工艺,并根据零件尺寸特征设计了弧形底面和平底两种的模具,同时,根据TC1拉伸力学特性建立了材料的高温本构关系,应用MARC有限元对其超塑成形过程进行了模拟.结果表明,弧形底面模具成形零件最薄处为1.2mm,壁厚分布标准差为0.198 mm,变薄率为40%,在成形过程中最大应力约6.6 MPa;而平底模具成形的零件最薄处仅为0.82 mm,壁厚分布标准差为0.303 mm,变薄率高达59%,在成形过程中最大应力约7.8 MPa.因此弧形底面模具厚度分布较均匀,壁厚减薄较小,最大应力较小,降低了应力集中程度,是该类零件超塑成形工艺较为理想的模具.
关键词:
TC1
,
超塑成形
,
模具设计
,
FEA模拟
