曾昆
,
唐利民
,
金明
,
张华
,
陶进
耐火材料
doi:10.3969/j.issn.1001-1935.2015.04.012
针对湘钢135 t 钢包由于底吹氩造成的侵蚀较快的问题，在砖布置位置原方案的基础上提出了两种透气砖布置位置优化方案（方案二和方案三）。建立了钢包底吹氩工艺的三维非稳态数学模型，研究了透气砖布置位置对钢液流场、钢液混匀时间以及钢液对钢包壁面切应力的影响，并进行了工业对比试验。结果表明：1）透气砖布置位置的调整对钢液流场影响不大，原方案的钢液混匀时间略短些；2）方案三中钢液对钢包壁面切应力最小，切应力平均值和最大值分别为原方案的1／2和1／4；3）工业试验结果表明，各方案中钢液混匀效果基本相同，但方案三的钢包侵蚀速率最小，包龄由原来的41．0次提高到46．5次。
关键词:
钢包
,
底吹氩
,
透气砖布置
,
数值模拟
赵青松
,
秦哲
,
张明博
,
乔智
,
仇圣桃
,
赖朝彬
钢铁钒钛
doi:10.7513/j.issn.1004-7638.2015.06.024
基于相似原理,按照1:4对某钢厂100 t底吹氩钢包建立水模型,研究不同底吹位置、吹氩流量对混匀时间和卷渣行为的影响.研究表明:单喷嘴底吹氩,喷嘴位于钢包底部中心0.5R(钢包半径)至0.65R位置时的混匀时间较短;双喷嘴距钢包底部中心0.5R,夹角为180.时的混匀时间较短;相同流量下,单吹混匀时间稍低于双吹;为减轻包壁的侵蚀,喷嘴距包底中心距离最好小于0.65R.在试验条件下得出的最佳吹氩流量是426 L/min,单吹临界卷渣流量为142 L/min,双吹临界卷渣流量为213 L/min,有利于渣钢界面反应的流量应大于284 L/min.
关键词:
钢包
,
底吹氩
,
混匀时间
,
临界卷渣
,
水模型
秦世民
,
罗传清
,
孙云虎
,
吴远兵
,
陈清泉
钢铁研究
doi:10.3969/j.issn.1001-1447.2007.03.016
武钢第二炼钢厂80 t钢包一直使用单块底吹氩透气砖,经过3个阶段的多年攻关,现在在满足多品种钢生产的前提下,拆除了顶吹氩装置,底吹成功率达到了99.95%以上的水平,满足了生产、工艺及质量控制的要求,实现了全底吹氩生产.
关键词:
钢包
,
底吹氩
,
透气砖
,
吹成率
任英
,
张立峰
,
李燕龙
,
余乐
,
李刚
,
李军涛
钢铁研究学报
运用商业软件Ansys-Fluent,建立了1t钢包底吹氩与合金熔化扩散数值模型,其中钢包吹氩模型通过Wood'sMetal物理试验验证,吻合很好.研究采用数值模拟与现场试验相结合的方法分析了钢包内流场与合金加入的位置及方式对合金在钢包内扩散的影响.结果表明:260L/min吹氩流量过大,且吹氩时间过长(120s),建议使用100 L/min的吹氩流量,加合金前吹氩时间30s,使Al块熔化与混均,保护合金,加合金后吹氩30s,降低合金的烧损.合金采用加入棒固定,在吹氩口上方加入后保持3～5 s,熔化时间能由6.2s降低至2.0s,混匀时间能由35s降低至23s.另外,在降低烧损的同时,减少吹氩量和温降,起到节能减排的作用.
关键词:
钢包
,
底吹氩
,
合金
,
混匀时间
,
数值模拟
孟建荣
,
孙赛阳
,
孙彦辉
,
赵勇
,
殷雪
钢铁钒钛
doi:10.7513/j.issn.1004-7638.2014.03.022
以某钢铁厂85t钢包为原型,依据相似原理建立钢包的物理模拟体系,通过模拟钢包底吹氩工艺,测定不同吹气位置在不同吹气量下的钢包混匀时间,从而确定钢包透气砖最佳位置和最佳底吹气量.结果表明,原型单吹效果不理想,双吹效果适中;单个底吹透气砖最佳位置为0.5R处,底吹气量为300～350 L/min;双透气砖最佳位置为0.5R处,夹角90°,底吹气量为350 L/min.
关键词:
钢包
,
底吹氩
,
混匀时间
,
水模拟
钟晓丹
,
王楠
,
邹宗树
,
姚永宽
,
耿建林
,
刘德祥
材料与冶金学报
doi:10.3969/j.issn.1671-6620.2006.02.006
以国内某钢厂150t LF为原型,通过水模型实验,对钢包原吹氩位置的合理性进行了分析和探讨,对双孔底吹不同底透气砖布置条件下钢包内的搅拌混合行为进行了研究,提出了该厂LF较佳底吹气搅拌位置及吹氩制度,并考察了有顶渣情况下的液面隆起的变化规律.
关键词:
LF
,
双孔
,
底吹氩
,
水模型
张美杰
,
汪厚植
,
顾华志
,
黄奥
钢铁研究学报
根据某钢厂连铸中间包的实际操作参数,采用欧拉两相流模型,气体入口边界条件按照多孔介质进行处理,利用CFX软件模拟计算了底吹氩中间包内钢液的流场.结果表明:底吹氩气技术代替上挡墙或下挡墙2种情况下,注入区钢液混合加剧,有利于夹杂物碰撞长大.浇注区靠近液面处速度提高易引起卷渣.当采用湍流控制器、上挡墙、下挡墙、底吹氩技术时,吹氩位置对钢液流动的影响较大,当在湍流控制器和上挡墙之间吹入气体时,钢液的流动特性有利于夹杂物的上浮去除.
关键词:
中间包
,
底吹氩
,
数值模拟
,
流场
董鹏莉
钢铁
doi:10.13228/j.boyuan.issn0449-749x.20150546
为研究钢包底吹孔布置对钢液混匀时间及液面波动的影响，确定钢包最优底吹工艺，以某厂210 t钢包为原型，根据相似原理建立钢包物理模型，模拟钢包底吹氩工艺。通过研究不同底吹孔位置与角度对混匀时间和液面波动的影响，确定钢包最优底吹工艺。结果表明，最优底吹位置为底吹孔位于距钢包底部圆心距离为0.60R/0.60R，夹角为100°。底吹孔在0.40R的位置，两气柱会相互影响；底吹孔在0.60R的位置是较理想的位置；底吹孔在0.79R的位置，气流对包壁冲刷严重。
关键词:
钢包
,
底吹氩
,
混匀时间
,
物理模拟
杨赵军
,
曾亚南
,
李俊国
上海金属
根据唐钢实际生产工艺要求,以LF精炼过程65 t钢包为研究对象,采用fluent 数值模拟及物理模拟相结合的方法研究了65 t钢包底吹喷孔中心间距、底吹喷孔夹角、底吹流量对钢液混匀时间的影响规律.结果表明,当65 t钢包底吹孔中心间距为0.6R、喷孔夹角为180°、底吹流量为250 NL/min时,钢液的混匀时间最短.当吹氩量为100 NL/min时,钢液的搅拌能力较强,可以避免卷渣的发生,混匀时间为307 s.同时,数值模拟与物理模拟的混匀时间误差在5％以内,进一步验证了数值模拟结果的准确性.
关键词:
钢包
,
底吹氩
,
工艺参数
,
混匀时间
,
模拟
