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304奥氏体不锈钢板在拉伸状态下表面应力分析

张清辉 , 陈冷 , 敖列哥 , 李锋 , 吕家顺 , 张建升 , 徐伟军

物理测试

利用多晶X射线面探测器衍射系统对304奥氏体不锈钢板在拉伸状态下的应力及其分布进行了检测分析.结果表明,在受到单向拉伸时原有的表面平均压应力σxx减小,σyy增加;在受到双向拉伸时,原有的表面平均压应力σxx和σyy均减小;最大压应力也是如此变化;缺陷(人为制造的方孔和圆孔)对平均应力影响不大,对最大应力影响较大.通过有限元模拟计算,实验结果和模拟结果的应力分布和变化趋势符合较好.

关键词: X射线衍射 , 面探测器 , 拉伸应力 , 有限元

304奥氏体不锈钢板在拉伸状态下表面应力分析

张清辉 , 陈冷 , 敖列哥 , 李锋 , 吕家顺 , 张建升 , 徐伟军

物理测试

利用多晶X射线面探测器衍射系统对304奥氏体不锈钢板在拉伸状态下的应力及其分布进行了检测分析。结果表明,在受到单向拉伸时原有的表面平均压应力σxx减小,σyy增加;在受到双向拉伸时,原有的表面平均压应力σxx和σyy均减小;最大压应力也是如此变化;缺陷(人为制造的方孔和圆孔)对平均应力影响不大,对最大应力影响较大。通过有限元模拟计算,实验结果和模拟结果的应力分布和变化趋势符合较好。

关键词: X射线衍射 , area detector , tensile stress , FEM

微波消解-硼酸络合-原子吸收光谱法测定钢中全铝

马旭红 , 康华峰 , 敖列哥 , 顾明通

冶金分析 doi:10.3969/j.issn.1000-7571.2003.05.021

试验了微波消解-硼酸络合-原子吸收光谱法测定钢中全铝的主要条件及效果,提出以硼酸络合消除氢氟酸的影响,避免了高氯酸发烟带来的某些弊端.试样在国产MK-Ⅲ型实验室微波炉上消解,适宜的消解条件为:消解压力1.5MPa,消解时间3min.试验表明,微波消解样品方法与熔融回收残渣铝的传统方法相比具有快速、简便、结果准确等显著优点.

关键词: 微波消解 , 全铝 , 原子吸收 , 氧化亚氮-乙炔火焰 , 硼酸

用热模拟机多轴变形系统研究超细组织结构

李桂艳 , 敖列哥 , 张健 , 马惠霞

物理测试 doi:10.3969/j.issn.1001-0777.2006.05.005

本文利用Gleeble-3800热模拟机多轴大变形系统,对管线钢进行了几组不同热变形制度的多道次大应变热压缩试验,配合控轧后冷却速度,得到了1~2 μm的超细晶组织.通过金相显微镜观察,扫描电镜观察及透射电镜分析,研究其微观组织形态、精细结构特征、析出相特征,从中找出不同热变形参数变化对其微观组织的影响及析出物析出的影响规律.

关键词: 热模拟 , 多轴变形系统 , 超细组织

连续退火工艺对Nb-Ti-IF钢性能及再结晶织构的影响

李锋 , 吕家舜 , 敖列哥 , 文伟 , 张清辉

钢铁

研究了热镀锌连续退火工艺对Nb-Ti-IF钢性能及再结晶织构的影响.利用Gleeble-3800热模拟试验机对带钢在80 m/min和120 m/min两种带速条件下的连续退火工艺进行了模拟,采用780、820、860、900 ℃4种模拟温度.用X射线衍射仪、透射电子显微镜、光学显微镜、电子拉伸试验机对样品的再结晶织构、组织、第二相粒子及力学性能进行了检测和分析.结果表明,退火工艺直接影响退火试样的力学性能、第二相粒子的形态、大小及分布和退火织构.经综合分析,给出了Nb-Ti-IF钢最佳连续退火制度.

关键词: IF钢 , 连续退火 , 热模拟 , 第二相粒子 , 再结晶织构

连续退火工艺对NbTiIF钢性能及再结晶织构的影响

李锋 , 吕家舜 , 敖列哥 , 文伟 , 张清辉

钢铁

研究了热镀锌连续退火工艺对NbTiIF钢性能及再结晶织构的影响。利用Gleeble3800热模拟试验机对带钢在80 m/min和120 m/min两种带速条件下的连续退火工艺进行了模拟,采用780、820、860、900 ℃ 4种模拟温度。用X射线衍射仪、透射电子显微镜、光学显微镜、电子拉伸试验机对样品的再结晶织构、组织、第二相粒子及力学性能进行了检测和分析。结果表明,退火工艺直接影响退火试样的力学性能、第二相粒子的形态、大小及分布和退火织构。经综合分析,给出了NbTiIF钢最佳连续退火制度。

关键词: IF钢;连续退火;热模拟;第二相粒子;再结晶织构

鞍钢钒、钛、铌微合金钢的应用与开发

林滋泉 , 敖列哥 , 郝森

钢铁钒钛 doi:10.3969/j.issn.1004-7638.2001.01.001

对钒、钛、铌在钢中的微合金化作用作了全面阐述,并介绍了鞍钢在开发钒、钛、铌微合金钢方面所进行的工作及前景。

关键词: , , , 微合金钢

连轧机精轧支承辊辊面剥落的原因

隋晓红 , 陈昕 , 敖列哥

物理测试 doi:10.3969/j.issn.1001-0777.2004.01.010

对连轧机精轧支承辊大面积剥落的原因进行了深人的分析,结果表明,轧辊内部的缩孔、气泡及热处理不当是造成轧辊表面剥落的主要原因.通过对支承辊在工作条件下交变弯曲应力、接触应力的计算,揭示了导致支承辊辊面剥落的疲劳失效.

关键词: 支承辊 , 剥落 , 分析

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