孙继兵
,
崔春翔
,
吴瑞国
,
杨伟
,
刘玉岭
兵器材料科学与工程
doi:10.3969/j.issn.1004-244X.2005.06.002
用破碎法制备了Sm12.8Fe87.2合金及其氮化物,对比研究了高能球磨工艺对母合金及其氮化物粉末的形貌、组织结构及磁性能的影响.研究发现,高能球磨细化Sm12.8Fe87.2合金粉末或Sm12.8Fe87.2Nx氮化物粉末的过程均由大粉末颗粒→压延或断裂成层片状→断裂成小颗粒3个阶段循环组成,并均在球磨一定时间后使粉末中的Sm2Fe17型相完全非晶化,α-Fe含量增高且没有完全非晶化.球磨细化同粒度氮化物粉末的速度比母合金粉末的快.氮化过程不改变Sm12.8Fe87.2合金粉末球磨后的相结构.氮化物的非晶化过程应当为:Sm2Fe17Nx(晶态)→SmFeN(非晶)+α-Fe.经两种高能球磨方式得到的氮化物粉末的矫顽力随着球磨时间的延长而降低,而剩磁与磁化强度值在球磨时间短时降低,延长时间又增高,到球磨到主相非晶化后又降低.
关键词:
Sm2Fe17型合金
,
高能球磨
,
形貌
,
物相
,
磁性能
李林
,
崔春翔
,
孙继兵
,
杨伟
,
吴瑞国
稀有金属
doi:10.3969/j.issn.0258-7076.2006.05.026
对3:29型纳米复合永磁材料的研究表明: 纳米晶复合永磁材料的磁性能取决于两个主要方面. 一是要求硬磁相有尽可能高的内禀矫顽力和尽可能高的磁晶各向异性; 二是硬磁相和软磁相均要求有晶粒细小且分布均匀的显微结构特别是软磁相晶粒尺寸尽可能达到纳米尺寸. 通过对非晶态的快淬合金粉末进行400 ℃预退火8 min处理, 以及在1.0～1.2 Mpa的氮气气氛、 750 ℃温度下晶化10 min, 然后直接降温至550 ℃, 进行氮化, 较好地控制了晶粒的不均匀长大, 使氮化进行得更加充分, 显著地改善了合金氮含量.
关键词:
交换耦合
,
纳米复合永磁材料
,
矫顽力
,
非晶
孙继兵
,
崔春翔
,
吴瑞国
,
王如
,
张颖
,
梁志梅
稀有金属材料与工程
通过采用电弧炉冶炼、HDDR及氮化的方法,对Sm2Fe17型合金及其氮化物的组织形貌、物相及磁性能进行研究发现,多补偿添加25%钐可使Sm2Fe17型合金退火后的α-Fe含量小于2%.HDDR后的粉末颗粒表面由蜂窝状孔洞、密堆积小颗粒及弥散细小颗粒组成.不同次数HDDR循环处理后的主相均表现为与退火后相同的Sm2Fe17结构及易面磁化.HDDR后α-Fe的含量增加,单胞体积膨胀△V/V0.35%.氮化后Sm2Fe17晶格膨胀形成Sm2Fe17Nx主相,α-Fe相膨胀小,氮化增加α-Fe含量,多补偿Sm和延长氮化时间对减少α-Fe含量有利.随着氮化时间的延长,粉末中的氮含量增加,而且细粉氮化速度快,其中Sm12.8Fe87.2细粉氮化速度最快.补偿足够的钐可提高磁性能,从提高矫顽力角度看,多添加25%Sm与40%Sm效果相当,但从提高剩磁角度看,多添加钐到40%更好.
关键词:
Sm2Fe17型合金
,
HDDR
,
补偿钐
,
氮化
,
磁性能
孙继兵
,
崔春翔
,
吴瑞国
,
王如
,
张颖
,
梁志梅
稀有金属
doi:10.3969/j.issn.0258-7076.2005.01.012
采用粉末冶金法对Sm12.8Fe87.2合金及其氮化物与粘结磁体的组织形貌、物相及磁性能进行了较为详细的研究.结果发现,均匀化退火可以明显减少Sm12.8Fe87.2合金中的富Sm相与α-Fe含量.氮化后Sm2Fe17晶格膨胀形成Sm2Fe17Nx主相,氮化20 h内Sm2Fe17Nx相单胞体积膨胀超过6%,在20 h有最大值△Vc/Vc=8.36%.氮化后合金中的α-Fe含量增加,未见相应单胞体积膨胀.Sm12.8Fe87.2Nx取向粘结磁体中Sm2Fe17Nx相的006衍射明显增强,而其他衍射及α-Fe的衍射减弱,易轴方向磁体的矫顽力优于磁粉的,而剩磁与最高场下磁化强度值劣于磁粉.
关键词:
金属材料
,
Sm2Fe17型
,
粘结磁体
,
物相
,
氮化
,
磁性能
梁志梅
,
王如
,
崔春翔
,
吴瑞国
功能材料
深入研究了合金Sm3Fe18.5Co9Ti1.5的HD和HDDR处理过程.HD过程分别于350、400和450℃处理4h;HDDR过程于800℃处理2h.试验发现HD和HDDR法均可有效的对合金进行破碎处理,HDDR法由于其形核长大机制可有效的用于制备纳米晶复合材料;350℃时HD法可以有效的进行,随着温度的升高试样发生分解反应.给出了HD及HDDR处理后合金所表现的典型形貌.
关键词:
磁性材料
,
HD
,
HDDR
,
纳米晶磁性材料
