吴海淼
,
刘宏民
,
于丙强
,
杨利坡
钢铁
在冷轧可逆轧制的不同道次,与板形检测辊接触的带钢温度差异显著,使得检测辊的温度场和应力场不稳定.运用有限元软件ANSYS建立了板形检测辊的热力耦合模型,分析了轧制过程中板形检测辊的瞬态温度场和应力场.结果表明,轧制开始后接触带钢的热量由辊体外表面向内表面逐渐传递,传感器正上方的辊体外表面温度上升最快,并在1940s达到温度最大值135℃;骨架顶部与辊体内孔面的接触热阻使传感器的温度上升较慢,骨架顶部在2280s达到温度最大值134℃;板形检测辊的最大应力发生在与骨架顶部接触的辊体内孔面上,其在940s达到最大值301 MPa,满足材料强度的许用应力要求.通过模拟分析结果与现场实测数据对比,证明了有限元分析模型的正确性.
关键词:
可逆轧制
,
检测辊
,
温度场
,
应力场
,
有限元
吴海淼
,
姚志辉
,
王凯
,
张艳伟
,
王海军
,
庞志锋
钢铁研究
冷轧带钢生产中普遍存在的边部减薄现象,直接影响切边量大小,降低了成材率.为了减小边部减薄,对其形成机理进行了详细论述,并利用非线性有限元软件MARC,建立了模拟四辊冷轧机轧制过程的弹塑性有限元仿真模型.将轧制力模拟结果与实测值对比表明该模型是精确可靠的.利用此模型,系统分析了压下率、摩擦因数以及带钢人口厚度、入口宽度等因素对边部减薄的影响规律.分析结果表明,随着压下率、摩擦因数、带钢入口厚度的增大,边部减薄随之加剧,随着带钢入口宽度的增大,边部减薄先增大后减小.
关键词:
边部减薄
,
冷轧带钢
,
MARC
,
弹塑性有限元
吴海淼
,
刘宏民
,
于丙强
,
杨利坡
钢铁
doi:10.13228/j.boyuan.issn0449-749x.20150589
在用整辊内嵌式板形检测辊检测可逆冷轧生产过程中带钢的在线板形状况时，板形检测辊的热变形影响辊体内孔面与传感器顶部间过盈配合面的接触状况，引起板形检测信号的间断消失。以整辊内嵌式板形检测辊为研究对象，应用有限元技术对冷轧可逆轧制各道次中检测辊辊体内孔面与骨架顶部过盈配合面各节点副的温度差值、径向相对位移进行模拟分析，获取温度差值对各节点副相对位移和传感器预压力的影响规律。分析结果表明，第3道次各节点副的温度差值最大，大部分节点副的径向相对位移超过配合过盈量，使得传感器预压力接近零，严重影响带钢作用在辊体表面的压力传递，容易造成板形检测信号的中断。
关键词:
可逆轧制
,
检测辊
,
过盈配合
,
温度
,
有限元
