程本军
,
谭慎迁
硅酸盐通报
本文提出了两种新型浇注料,用于钢包永久层,分别以氧化铝空心球和页岩陶粒为骨料,通过实验测定了其热导率、体积密度、显气孔率、抗折强度等物性参数,分析了骨料粒级配比对热导率及抗折强度的影响.同时利用商用仿真软件,研究了永久层不同浇筑厚度及实验测得不同参数对于钢包壁温度场的影响,得出了如下结论:(1)两种轻质浇注料热导率随大颗粒减小呈现增大的趋势;(2)随着永久层浇筑厚度增加,钢包外壁温度降低,其降低幅度减小;(3)大颗粒减小导致的热导率等参数变化对于钢包保温效果的影响不大.
关键词:
轻质浇注料
,
钢包
,
温度分布
,
数值模拟
程本军
,
李鹏飞
,
谭慎迁
,
赵启成
钢铁研究
doi:10.13228/j.boyuan.issn1001-0963.20140210
为了确定合适的钢包烘烤预热温度,以某钢厂90 t整体铝镁浇注料钢包为原型进行数值模拟,利用有限元分析软件ANSYS,采用间接耦合法进行计算,得出了不同烘烤预热温度工况下,钢包盛钢时的内衬温度变化及应力分布.结果表明:提高钢包预热温度可以降低钢包内衬的温升及钢液温降幅度,减小钢包内衬的温度梯度,减少内衬材料受热应力所引起的热震破坏,从而延长钢包使用寿命.综合考虑钢包内衬水分排除、节能及热应力分布等因素,钢包预热温度取1 173～1 273 K最佳;钢包底部的烘烤预热温度应提高到1 373 K.
关键词:
预热温度
,
钢包
,
数值模拟
,
应力分布
陈冠军
,
竺维春
,
胡雄光
,
蔡景春
,
倪苹
,
杨天钧
钢铁
从迁钢2号高炉系统投产运行现状,分析了风温限制环节,从热风炉、热风管道和高炉接受高风温等全面考察了其实现高风温的可行性.通过迁钢2号高炉开展高风温试验,总结分析了实现高风温的具体措施,阐明高风温不仅与热风炉操作紧密关联,而且原燃料、高炉操作等因素直接影响高炉使用高风温.研究结果表明:高风温必须与大喷煤、富氧等技术相结合,才能实现并发挥节能作用.本次高风温试验初步实现最高风温1 280℃的目标,上述研究为进一步提高风温试验提供参考.
关键词:
高炉
,
热风炉
,
高风温
,
仿真
陈冠军
钢铁
本文从迁钢2号高炉系统投产运行现状，分析了风温限制环节，并从设备和材料方面考察了其实现高风温的可行性。采用运行参数校核计算1300℃风温，利用仿真软件研究了煤气流量和空气预热温度变化对热风炉流场、温度场的影响，从理论上研究热风炉风温影响因素和存在问题。研究结果表明通过调整热风炉操作参数，可以有效提高风温。通过迁钢2号高炉开展高风温试验，总结分析了实现高风温的具体措施，阐明高风温不仅与热风炉操作紧密关联，而且原燃料、高炉操作等因素直接影响高炉使用高风温。研究结果表明，高风温必须与大喷煤、富氧等技术相结合，才能实现并发挥节能作用。本次高风温试验初步实现最高风温1280℃的目标，上述研究为进一步提高风温试验提供参考。
关键词:
高炉;热风炉;高风温;仿真
马金芳
,
万雷
,
贾国利
,
路飞
,
王凤
钢铁
高风温是高炉提高喷煤比、节能降耗、降本增效的有效措施.迁钢2号高炉在设计上采用了优化热风炉结构,通过数学模拟确定最适宜的空燃比、采用自动燃烧系统、改善热风炉操作水平等措施分阶段提高风温,2008年8月开始高炉风温使用水平不断提高.至2009年9月,2号高炉平均使用风温长期稳定在1280℃以上.高炉通过调整各项操作制度,接受高风温的能力逐步增强,高炉的各项经济技术指标迈上了一个新台阶.
关键词:
热风炉
,
模拟
,
自动燃烧
,
高风温
江潇
,
南宁
,
余威
,
李飞
,
李彬
钢铁
在板带热轧过程中,需要使用短行程控制技术来避免带钢头尾出现明显的鱼尾,改善带钢头尾的平面形状.针对迁钢2160热轧在实际生产中遇到的带钢头尾宽度超差问题,通过分析原控制程序得到其短行程控制模型的设定及在线自适应方法,并通过模型仿真给出各个人工配置参数对神经网络形式曲线形状的影响,并据此来调整人工配置参数和自适应参数.实践表明,采用细化人工配置参数层别和调整在线自适应参数的措施可成功降低带钢头尾宽度与本体宽度的偏差,提高了带钢头尾宽度控制精度.
关键词:
短行程控制
,
仿真
,
神经网络
,
自适应
江潇
,
南宁
,
余威
,
李飞
,
李彬
钢铁
在板带热轧过程中，需要使用短行程控制技术来避免带钢头尾出现明显的鱼尾，改善带钢头尾的平面形状。针对迁钢2160热轧在实际生产中遇到的带钢头尾宽度超差问题，通过分析原控制程序得到其短行程控制模型的设定及在线自适应方法，并通过模型仿真给出各个人工配置参数对神经网络形式曲线形状的影响，并据此来调整人工配置参数和自适应参数。实践表明，采用细化人工配置参数层别和调整在线自适应参数的措施可成功降低带钢头尾宽度与本体宽度的偏差，提高了带钢头尾宽度控制精度。
关键词:
短行程控制;仿真;神经网络;自适应
王建伟
,
张涛
,
干明
,
毕泽阳
,
南晓东
,
王大龙
中国冶金
炼钢系统是离散-连续的过程,整个系统的设备较多且操作变数大,实现常规板坯恒定拉速连续铸钢的关键是铁水预处理、转炉炼钢、钢水二次精炼、板坯连铸等环节间的钢水物质流、温度变化的能量流、生产节奏的时间流的传递,恒拉速实施过程中要求设备平稳运行、生产工艺科学合理、生产节奏平稳有序等一系列稳定条件,同时还要做到“时时、班班”相同.迁钢炼钢厂在实行板坯恒拉速技术开发与应用过程中,以优化各工序生产工艺,加强过程控制能力,科学、稳定、高效组织生产为手段,恒拉速率已经连续49个月稳定在97％以上,创造了1 000万t连续不漏钢的记录.
关键词:
板坯
,
恒拉速
,
过程控制
,
生产组织
倪有金
,
张颖华
,
李中华
,
卢春生
,
亢小敏
,
刘国梁
连铸
针对迁钢板坯角横裂形成的原因和影响因素等进行了系统的调查研究.结果表明脆性区弯曲矫直和外应力较大是产生角裂的根源,在此基础上采取了控制成分、保证铸机状态、二冷制度和锥度优化等相应的措施,使迁钢板坯的角裂发生率极大降低.
关键词:
板坯
,
角横裂
,
高温塑性
,
二冷水
,
影响因素
