任小虎
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徐光亮
,
余洪滔
,
彭承敏
功能材料
采用热压成型工艺,以环氧树脂为基体、羰基铁粉为吸收剂制备复合微波吸收材料。对获得的羰基铁粉/环氧树脂复合吸收体的微观结构、电磁性能及微波吸收性能进行了表征和测试,并研究了该材料在隔离器中的应用性能。结果表明,调节吸收剂含量及成型压力可以制备出结构致密、吸收损耗大的微波吸收体。其中在30MPa压力下成型,羰基铁粉体积分数为65%的吸收体在8~12GHz内的吸收损耗为7.8~8.9dB/mm。隔离器负载中使用该材料,器件电压驻波比≤1.2时,隔离度≥20dB,相对带宽达20%。
关键词:
隔离器
,
负载
,
热压
,
微波吸收
王向楠
,
彭承敏
,
徐光亮
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李扬兴
,
邓晓东
功能材料与器件学报
doi:10.3969/j.issn.1007-4252.2010.04.007
用硅烷偶联剂(KH-560)对羰基铁粉表面进行改性,以环氧树脂为基体、改性前后的羰基铁粉为吸收剂制备复合微波吸收材料.采用热重、红外光谱等手段对改性后的粉体进行了表征;对试制的羰基铁粉/环氧树脂复合材料的体电阻率、击穿强度、吸收损耗进行了测试,对使用该材料的隔离器性能进行了研究.结果表明,改性羰基铁粉在树脂中分散性较好,颗粒之间的绝缘程度得到提高,改性后制备的吸收体,击穿强度达700V/mm,体电阻率为4.99×108Ω·cm,6~18GHz频率范围内吸收损耗在1.8~7.8dB/mm之间.6~18GHz边导模隔离器负载中使用该材料,器件驻波比≤1.6时,插入损耗≤1.2,隔离度≥11dB,相对带宽为100%.
关键词:
羰基铁
,
硅烷偶联剂
,
表面改性
,
吸收体
,
隔离器
徐光亮
,
王向楠
,
彭承敏
,
李扬兴
,
邓晓东
功能材料与器件学报
doi:10.3969/j.issn.1007-4252.2010.06.003
以羰基铁粉、磷化羰基铁粉、硅烷改性羰基铁粉、铁镍合金粉为吸收剂;以环氧树脂为基体制备复合微波吸收材料.对制备的各种复合材料的体电阻率、击穿强度、磁损耗、吸收损耗进行了测试,并进行了对比分析,研究了不同频段下各因素对吸波性能的影响.结果表明,由磷化和硅烷改性羰基铁粉制备的吸收体的电阻率得到较大程度的提高,达到5.62×106Ω·cm以上,在高频段(10~18GHz)的吸收损耗为3.7~7.0dB/mm,击穿强度达700V/mm以上,电阻率的提高使吸波体具有良好的高频特性.片状铁镍合金粉和磷化羰基铁粉复合共掺制备的吸收体在低频段(2~7GHz)具有良好的磁损耗能力,吸收损耗为0.9~4.2dB/mm.
关键词:
隔离器
,
负载
,
微波吸收材料
孙宇梁
,
王永生
,
田玉林
,
王均英
,
黄文学
原子核物理评论
doi:10.11804/NuclPhysRev.32.03.341
彭宁阱是用于直接测量原子核质量的精确设备.为了保证彭宁阱的测量精度,需在阱中心产生精准的四极静电场,而四极静电场是通过对彭宁阱的核心电极施加合适的电压产生的.采用公式推导法和最小二乘法两种方法计算得到了LPT核心电极需加电压幅值.对于公式推导法,电压值完全从理论出发,经公式推导后计算得到;最小二乘法的出发点是使取样偏差的平方和最小,且通过仿真模拟考虑了电极的实际几何形状.由这两种方法得到的非四极项系数C4和C6,可用于估算因偏离理想四极电场所产生的实验误差.虽然这两种方法的出发点不同,但都可以在阱中心产生需要的四极电场.
关键词:
彭宁阱
,
质量测量
,
四极电场
,
电极电压
钢铁
近日,承钢成功轧制规格为25mm的HRB600高强抗震钢筋300t,各项指标满足设计要求,填补了中国600MPa级别高强钢筋生产的空白。承钢从2011年年初开始就提出了按照国家标准成分范围研制和开发600MPa级高强钢筋的科研攻关课题,
关键词:
抗震钢筋
,
轧制
,
钢筋生产
,
高强钢筋
,
国家标准
彭超义
,
曾竟成
,
肖加余
,
杜刚
宇航材料工艺
doi:10.3969/j.issn.1007-2330.2005.01.011
某大载荷承力支架结构采用碳/环氧管作为主承力构件,利用金属接头把承力管、前端框和后端板连接成整体支架.利用有限元分析软件ANSYS7.0对承力支架结构进行了总体静力分析,并分析了接头的局部受力状态.根据接头的受力状态,结合胶接失效模型设计了整体接头叉形部分长度为50 mm,并根据最大弯曲正应力设计了接头的壁厚为3 mm,设计表明整体接头许用拉伸强度为250 MPa,可满足承力支架的承载要求.
关键词:
承力支架
,
碳/环氧管
,
整体接头
,
长度
,
壁厚
刘学伟
,
裴新华
,
周丽萍
,
穆海玲
物理测试
doi:10.3969/j.issn.1001-0777.2007.04.016
采用光学金相显微镜、超声波探伤和力学性能测试等方法对Cr5支承辊大面积剥落的原因进行了分析.宏观断口和探伤结果表明,该轧辊的剥落面经过了一段疲劳延伸过程,裂纹由硬化层底部起源,沿轧辊圆周,逆轧制方向发展.剥离块为辊身的硬化层,硬化层外表为马氏体,中部为索氏体,硬化层的底部组织为屈氏体.轧辊辊身传动侧存在的轧辊制造问题和热处理工艺不当是该次剥落的原因.
关键词:
支承辊
,
失效分析
,
Cr5