栾亦琳
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孙涛
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冯吉才
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刚铁
材料科学与工艺
为了解决异种材料扩散焊质量超声波检测时,从回波幅度无法判断界面是否存在微小缺陷的问题,采用支持向量机技术构建了扩散焊界面缺陷识别模型.以TiAl和40Cr扩散焊接头为研究对象,采用超声波水浸聚焦法采集扩散焊界面信号,从信号中提取4个特征值,优化样本数量和核参数后,训练扩散焊界面缺陷识别模型.扩散焊试样界面信号经模型识别后,根据C扫描图像的位置重构识别图像.结果表明,该模型有效地识别出未焊合、弱接合和微孔缺陷,3种缺陷的正确识别率分别为93%、90.5%和91.5%,识别图像直观地显示了界面的缺陷.TiAl/40Cr扩散焊界面缺陷识别模型实现了扩散焊试样界面缺陷的智能识别.
关键词:
扩散焊
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缺陷检测
,
支持向量机
高双胜
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刚铁
,
黄宗仁
材料工程
doi:10.3969/j.issn.1001-4381.2008.03.013
采用全局阈值与动态阈值相结合的图像阈值化分割方法,较好地解决了铜钢堆焊接头超声检测图像中弱信号缺陷分割困难问题.介绍了全局阈值法、动态阈值法、全局阈值结合动态阈值法的算法原理,并比较了以上三种方法的缺陷分割效果.为了验证处理结果的可靠性,对试件上典型位置进行了破坏试验,测量了试件断面接合界面上缺陷的线性长度,结果表明测量结果与图像处理结果具有较好的一致性,证明该方法能够将弱信号缺陷从图像背景中提取出来,且缺陷分割误差较小.
关键词:
铜钢堆焊
,
超声C扫描
,
阈值分割
,
弱信号缺陷
朱荣华
,
刚铁
,
万楚豪
材料工程
doi:10.3969/j.issn.1001-4381.2013.05.014
以列车车体材料7N01铝合金为研究对象,基于声发射和数字图像技术对7N01铝合金三点弯曲损伤过程进行了监测,采用传统的声发射参数与双谱法分析了7N01铝合金裂纹萌生及失稳扩展的声发射特征.结果表明:声发射能量和质心频率可有效预报7N01铝合金微裂纹的萌生.声发射信号的双谱等高线图显示两个频率成分之间的耦合关系,使得识别7N01铝合金三点弯曲过程中的不同阶段变得相对容易.7N01铝合金试样缺口尖端的损伤演变过程的数字图像监测结果,验证了声发射能量和质心频率对裂纹萌生的预测.实验结果显示声发射监测技术为裂纹演变行为的预测提供了依据.
关键词:
铝合金
,
声发射
,
数字图像
,
裂纹萌生
,
双谱
荆国芳
,
钱晓晴
稀土
doi:10.3969/j.issn.1004-0277.2002.02.011
模拟土壤施用稀土定位试验结果表明:黄刚土中各组份吸附稀土的能力为:无定形FexOy、紧结有机物＞松结有机物＞MnOx＞晶形FexOy＞永久负电荷;进入黄刚土的外源轻稀土,主要累积于紧结有机态(29.90～49.72%)、无定形氧化铁吸附态(26.81～46.76%),而累积于松结有机态的轻稀土受外源稀土的加入量影响较小(24.93～28.72%).当外源稀土用量在0.684～2.735mg/kg*季时,大豆地上部稀土无明显增加,而用量达13.674mg/kg时,地上部明显增加.黄刚土外源稀土的最佳用量为0.684mg/kg,此时,大豆增产43.82±15.08%、油菜增产17.92±9.07%.
关键词:
稀土
,
形态
,
生态效应
张光亮
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张士宏
,
刘劲松
,
张海渠
,
李长生
钢铁研究学报
为了满足板材轧制过程在线控制快速计算的要求，首先建立了板材轧制平面应变刚塑性有限元能量泛函。其次，通过合理的简化建立了只考虑变形区的快速有限元模型，且对有限元建模的关键问题包括中性点、第一类速度奇异点和刚性区等进行了处理。最后，开发了板材轧制快速计算有限元程序，并且利用现场轧制数据测试了快速有限元程序的计算速度和精度，结果表明计算速度和精度满足在线快速计算的要求。
关键词:
板材轧制;刚塑性有限元法;在线控制
张光亮
,
张士宏
,
刘劲松
,
张海渠
,
李长生
钢铁研究学报
为了满足板材轧制过程在线控制快速计算的要求,首先建立了板材轧制平面应变刚塑性有限元能量泛函.其次,通过合理的简化建立了只考虑变形区的快速有限元模型,且对有限元建模的关键问题包括中性点、第一类速度奇异点和刚性区等进行了处理.最后,开发了板材轧制快速计算有限元程序,并且利用现场轧制数据测试了快速有限元程序的计算速度和精度,结果表明计算速度和精度满足在线快速计算的要求.
关键词:
板材轧制
,
刚塑性有限元法
,
在线控制
张小兵
兵器材料科学与工程
分析与探讨了高温玻璃的应力流动模型及其材料参数的温度相关性。利用粘刚塑性力学模型，基于三维有限元软件DEFORM 3D建立非球面透镜高温模压有限元模型，对光学玻璃L-BAL42球形预制件模压成非球面透镜的整个过程进行了数值仿真，发现非球面透镜应力分布规律：透镜边缘处应力最大，在和模阶段应力快速增加，导致透镜边缘处最易破碎，结果得到实验的验证。采用较大的模压速度及冷却速度将导致残余应力增加，同时分析了透镜非球面偏差变化规律。最后在模具设计时将非球面偏差补偿进去，发现非球面透镜偏差减少，由正偏差变为负偏差。
关键词:
非球面
,
粘刚塑性模型
,
三维模压成型模型
