于斌
,
岳晓丽
,
佘广夫
,
连家创
,
刘宏民
钢铁
以提高轧辊使用寿命和板形控制质量为目的，提出了热连轧机支承辊辊型曲线的优化设计。基于实际生产状况与轧制板形理论的研究建立了多目标优化设计数学模型，设计了辊型曲线并进行了优化计算分析。模拟计算和生产试验表明，优化设计的辊型可均匀辊间接触压力分布、降低轧辊不均匀磨损程度、避免辊身端部疲劳剥落，并提高了弯辊力对板形的控制效果。研究方法不仅为支承辊辊型的设计与改造提供了理论依据，且优化辊型本身也具有进一步的推广实用价值。
关键词:
辊耗;板形;支承辊;辊型;优化设计
于斌
,
岳晓丽
,
余广夫
,
连家创
,
刘宏民
钢铁
为解决由热轧带钢不良断面形状遗传到冷轧带钢而引起的钢卷局部突起缺陷,在分析猫耳形磨损辊型对热轧带钢断面形状不良影响的基础上,提出了以抑制热轧带钢边部增厚和局部高点相对高度为目的的工作辊余弦辊型.模拟计算和实验表明,余弦辊型明显改善了带钢断面形状、降低了边部增厚和局部高点的相对高度,解决了冷轧钢卷局部突起缺陷问题,并为现场解决类似问题提供了新思路.
关键词:
轧辊磨损
,
带钢断面
,
局部突起
,
辊型技术
于斌
,
岳晓丽
,
佘广夫
,
连家创
,
刘宏民
钢铁
以提高轧辊使用寿命和板形控制质量为目的,提出了热连轧机支承辊辊型曲线的优化设计.基于实际生产状况与轧制板形理论的研究建立了多目标优化设计数学模型,设计了辊型曲线并进行了优化计算分析.模拟计算和生产试验表明,优化设计的辊型可均匀辊间接触压力分布、降低轧辊不均匀磨损程度、避免辊身端部疲劳剥落,并提高了弯辊力对板形的控制效果.研究方法不仅为支承辊辊型的设计与改造提供了理论依据,且优化辊型本身也具有进一步的推广实用价值.
关键词:
辊耗
,
板形
,
支承辊
,
辊型
,
优化设计
张秀玲
,
刘宏民
钢铁
针对板宽变化时需要不同拓扑结构的神经网络才能完成板形模式识别任务,网络学习工作量大,网络存在收敛速度慢,易陷入局部极小等结构性能不佳的问题,首次建立了以勒让德正交多项式为基模式的只用6个输入信号、3个输出信号的板形模式识别GA-BP网络模型.该模型不仅结构简单,而且物理意义明确,识别精度较高,解决了板宽变化时神经网络结构形式不变的问题,从而实现了板形模式识别的智能化.又提出了基于勒让德正交多项式的板形模式识别最小二乘法,该方法简单、实用,识别精度较高,克服了传统的最小二乘模型板形模式识别的缺点和不足.为板形模式识别提供了两种简便实用的新方法,发展了板形模式识别理论和方法.
关键词:
板形
,
模式识别
,
勒让德多项式
,
遗传算法
,
神经网络
,
最小二乘法
华云松
,
彭艳
,
刘宏民
,
江光彪
,
顾廷权
,
范群
钢铁
对热轧现场的各种影响检测精度的因素进行较为详细的模拟实验研究,并分析其对检测结果的影响,对于制定测量策略和数据处理策略,具有现实意义.在模拟工况实验系统中对各种影响测量精度的因素(工况)进行了实验研究,并对实验结果进行了分析比较,得出了各种影响因素对于测试结果的影响.
关键词:
热轧
,
辊型检测
,
模拟实验
,
影响因素
孙建亮
,
刘宏民
,
李琰赟
,
彭艳
钢铁
doi:10.13228/j.boyuan.issn0449-749x.20140391
研究了热连轧机轧辊水平振动机制、水平振动与轧制过程参数间的影响关系。考虑间隙、轧辊偏移距和非线性阻尼等影响因素，建立了板带轧机工作辊水平振动非线性动力学模型，同时建立了轧机水平振动与轧制过程参数的关系模型。对某厂热连轧机F2机座进行水平振动测试试验，工作辊水平振动剧烈，中后期振幅达到4.5 g，甩尾时超过5 g，振动优势频率为40和118 Hz；同时对振动过程进行仿真，研究了轧件厚度、轧制速度和张应力参数对水平振动的影响。结果表明：仿真分析水平振动加速度幅值达到4.8 g，对比仿真和实测的振动曲线，可知仿真与实测结果相符；轧件的厚度越薄，对轧辊振动影响越大；轧制速度变化对水平振动影响较大；相比其他因素，张力对轧机水平振动的影响较小。
关键词:
热连轧机
,
水平振动模型
,
在线测试
,
轧制参数
杨利坡
,
刘宏民
,
彭艳
,
王英睿
钢铁
考虑水冷、空冷、轧辊与轧件接触热传导等动边界条件,采用有限差分法,建立了热连轧轧辊瞬态温度场变步长分析计算模型.该模型能实现轧辊温度场的动态分析和精确计算,预测轧制时以及终轧后空冷的轧辊瞬态温度场.试验和仿真结果表明,所建立的分析计算模型考虑因素全面、合理,计算精度较高,计算值与实测值吻合良好,真实地反映了轧辊的温度变化情况.
关键词:
热连轧
,
轧辊
,
温度场
,
有限差分法
,
动边界条件
吴海淼
,
刘宏民
,
于丙强
,
杨利坡
钢铁
在冷轧可逆轧制的不同道次,与板形检测辊接触的带钢温度差异显著,使得检测辊的温度场和应力场不稳定.运用有限元软件ANSYS建立了板形检测辊的热力耦合模型,分析了轧制过程中板形检测辊的瞬态温度场和应力场.结果表明,轧制开始后接触带钢的热量由辊体外表面向内表面逐渐传递,传感器正上方的辊体外表面温度上升最快,并在1940s达到温度最大值135℃;骨架顶部与辊体内孔面的接触热阻使传感器的温度上升较慢,骨架顶部在2280s达到温度最大值134℃;板形检测辊的最大应力发生在与骨架顶部接触的辊体内孔面上,其在940s达到最大值301 MPa,满足材料强度的许用应力要求.通过模拟分析结果与现场实测数据对比,证明了有限元分析模型的正确性.
关键词:
可逆轧制
,
检测辊
,
温度场
,
应力场
,
有限元
